Macchina per la formatura di rotoli per scaffali per pallet per supermercati serie YX50-50

Dettagli rapidi

La macchina per la formatura di montanti per scaffali per pallet serie YX50-50 è progettata per trasformare bobine di acciaio grezzo zincato e laminato a freddo in montanti strutturali, essenziali per le scaffalature pesanti dei supermercati. Quando si trovano accanto all'attrezzatura, gli operatori notano immediatamente la struttura sostanziale del telaio in acciaio saldato, progettato per assorbire le vibrazioni operative e mantenere un'assoluta precisione dimensionale durante cicli di produzione prolungati. Il profumo distinto dell'acciaio laminato a freddo e del lubrificante della macchina accompagna il ronzio ritmico e potente del motore principale da 11 KW. Invece di limitarsi a modellare il metallo, questa attrezzatura fornisce una base affidabile per la produzione di sistemi di stoccaggio su larga scala, garantendo che ogni montante dello scaffale prodotto soddisfi severi requisiti di carico. Automatizzando il processo di formatura, i gestori delle strutture possono ridurre in modo significativo gli errori di gestione manuale e ottenere risultati coerenti essenziali per soddisfare estesi contratti di appalto.

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Profilo

Il profilo architettonico della serie YX50-50 è meticolosamente calibrato per offrire una distribuzione ottimale del peso e rigidità strutturale nel prodotto finale. Il team di ingegneri ha dato priorità alla durabilità, integrando rulli lavorati con precisione GCr15 trattati con un rivestimento in cromo duro. Passando la mano lungo i rulli finiti si scopre una superficie perfettamente liscia, simile al vetro, che garantisce zero abrasioni sul materiale in alimentazione. Questa attenta lavorazione artigianale garantisce che lo strato protettivo zincato dell'acciaio rimanga completamente intatto durante l'intensa pressione del processo di formatura a 14 stazioni. La robusta base H450 fornisce una base inamovibile, ancorando saldamente il mulino al pavimento della fabbrica. Le strutture che fanno affidamento su una produzione continua e ad alto volume troveranno questa robusta configurazione essenziale per prevenire micro-deviazioni nella geometria del montante del rack nel tempo.

 

 

NO.	Parametri principali		Parametri del laminatoio per profilatura
1.	Svolgitore	Manuale/idraulico per le opzioni	Stazioni di formazione	14 stazioni
2.	Materiale della taglierina	Cr12MOV	Base	H450
3.	materialeSpessore del	1,5-2,5 mm	Spessore della parete laterale	Q235 t18mm
4.	Motore idraulico	5,5KW	Diametro alberi	φ70 mm
5.	Materiale di applicazione	Gi/CRC	Potenza del motore principale	11KW
6.	Forza di snervamento	245-550MPa	Bulloni a vite	Grado 8.8
7.	Velocità di formazione	16 metri al minuto	Tirante	ф22 Zincato
8.	Dimensione effettiva	Come progettazione del cliente	Rullo	GCr15 (=acciaio EN31), lavorazione meccanica di precisione, rivestimento in cromo duro
9.	Sistema di controllo	Sistema di controllo PLC	Modalità di elaborazione	Torni CNC, trattamento dell'udito, rivestimento in cromo duro, con spessore 0,04 mm
10.	Materiale di prova	BMS fornirà la dimensione del materiale di alimentazione da acquistare 2 settimane prima del test della macchina

Flusso di lavoro

La sequenza di produzione è un masterclass di ingegneria meccanica sincronizzata. Il processo inizia nello svolgitore, dove le bobine di acciaio grezzo vengono sistematicamente sbobinate e alimentate nel dispositivo di guida. Quando il metallo entra nel laminatoio, una serie di transizioni meccaniche sincronizzate con precisione modellano la lamiera piana in un profilo complesso e portante. Il sistema di controllo touch screen PLC intelligente funge da cervello centrale dell'operazione. Gli operatori possono facilmente inserire quantità specifiche di lotti e dimensioni esatte della lunghezza, avviando un ciclo completamente automatizzato che elimina i tentativi di misurazione manuale. Il culmine del flusso di lavoro avviene nel dispositivo idraulico di post-taglio. Alimentata da un motore dedicato da 5,5 KW, la lama da taglio Cr12MoV offre un taglio deciso e pulito. Il tonfo pesante e soddisfacente della pressa idraulica conferma un taglio perfetto, privo di bave frastagliate, prima che il palo finito scivoli sulla cremagliera di uscita.

Decoiler→ Dispositivo di guida di alimentazione → Mulino per profilatura→ Dispositivo di post-taglio idraulico→ Sistema PLC→ Stazione idraulica→ Rack di uscita

Visualizzazione dei componenti della macchina

Ogni singolo modulo all'interno del sistema YX50-50 è costruito per la massima resistenza e sicurezza operativa. Il meccanismo dello svolgitore, disponibile sia in versione manuale che idraulica, gestisce massicce bobine di acciaio con un controllo misurato, prevenendo allentamenti del materiale o pericolosi sbobinamenti. Scendendo lungo la linea, il laminatoio primario di profilatura mette in mostra le 14 stazioni di formatura, ciascuna bloccata in posizione da tiranti zincati ф22 e bulloni di grado 8.8. La stazione idraulica funziona con un impulso meccanico profondo e risonante, generando l'enorme pressione necessaria per la fase post-taglio. La lama di taglio stessa, forgiata in Cr12MoV e sottoposta a un rigoroso trattamento termico, vanta una durata di vita superiore a un milione di cicli. Questa eccezionale resistenza all'usura si traduce direttamente in tempi di inattività ridotti al minimo e spese di manutenzione ridotte per gli ambienti di produzione molto impegnativi.

             

    svolgitori                                   Mulino per la formatura di rulli                      

                  

    

                     della stazione idraulica                                                            Dispositivo idraulico post-taglierina

 

 

Prodotti fabbricati a macchina

Il risultato finale è costituito da montanti della cremagliera meticolosamente formati, caratterizzati da angoli acuti e definiti e da uno spessore di parete costante. Maneggiando i profili in acciaio Q235 finiti, si può percepire la natura solida e inflessibile del metallo, in grado di sostenere immensi carichi verticali in ambienti commerciali. La macchina elabora sapientemente spessori di materiale che vanno da 1,5 mm a 2,5 mm, adattandosi a diversi requisiti strutturali senza richiedere estese ricalibrazioni. La precisione dei componenti torniti a CNC garantisce che ogni foro, piega e flangia si allinei perfettamente, facilitando un rapido assemblaggio quando le cremagliere raggiungono la loro destinazione finale. Questo livello di coerenza è fondamentale per i progetti infrastrutturali in cui anche un millimetro di deviazione può interrompere intere configurazioni di scaffalature.

 

Esportazione globale, imballaggio e supporto completo

La protezione dei macchinari industriali pesanti per il transito internazionale richiede una preparazione meticolosa. Ogni macchina per la profilatura a rulli è avvolta in speciali pellicole protettive antipolvere e antiruggine, che proteggono i componenti elettrici sensibili e le superfici metalliche nude dall'aria oceanica dura e salata. All'interno del container, l'attrezzatura è rigidamente ancorata utilizzando robuste funi metalliche, neutralizzando completamente il rischio di spostamento durante i turbolenti viaggi in mare.

Capacità commerciali e assistenza tecnica

Con una comprovata esperienza di esportazione in oltre 80 paesi, il nostro team logistico gestisce la documentazione doganale complessa in modo efficiente, garantendo un'esperienza di approvvigionamento senza intoppi. Su richiesta sono disponibili anche video operativi dal vivo, che forniscono una visione trasparente e in tempo reale delle prestazioni dei fluidi della macchina prima della spedizione.

• Termini commerciali flessibili: supportiamo molteplici accordi di pagamento, inclusi T/T e L/C standard, abbinati a un lead time di produzione affidabile di 45 giorni.
• Garanzia estesa: i clienti beneficiano di una garanzia completa di 24 mesi sulle parti, salvaguardando il proprio investimento da problemi meccanici imprevisti.
• Supporto a vita: accedi al nostro team di ingegneri dedicato tramite supporto tecnico online a vita per risolvere immediatamente qualsiasi domanda operativa.
• Formazione in loco: per le strutture che richiedono una guida pratica, inviamo ingegneri esperti in sedi estere per una formazione completa degli operatori e dell'installazione.