Jeśli prowadzisz linię do produkcji śrub ciernych , wiesz, że specyfikacje maszyny mówią tylko część historii. Rzeczywisty koszt ujawnia się podczas przezbrojeń — kiedy zdemontowane zostaje oprzyrządowanie, instalowany jest nowy zestaw, a powrót linii do pełnej produkcji wymaga czasu. W przypadku śrub ciernych dzielonych przestój ma jeszcze większe znaczenie. 

W tym przewodniku przeprowadzimy Cię przez konfigurację oprzyrządowania, krok po kroku proces zmiany, typowe błędy marnujące czas produkcji i co należy wziąć pod uwagę przy wyborze lub modernizacji maszyny do śrub ciernych.

Co sprawia, że ​​oprzyrządowanie z zestawem dzielonym różni się od standardowych oprzyrządowania do formowania rolek 

Śruba cierna dzielona nie ma prostego kształtu. Wystarczy wziąć kawałek blachy i zwinąć go w rurkę ze zwężeniem na całej długości śruby. Stożek jest przyczyną tarcia, gdy śruba jest włożona w niewymiarowy otwór.

Typowy stos narzędzi dla tego zadania obejmuje:

• Formowanie rolek: Stopniowa seria przejść rolek, które stopniowo zwijają płaski pasek w kształt tuby, etap po etapie, a nie wszystko na raz.

• Narzędzia do formowania szczelin i kontroli krawędzi: Kontrolują otwartą szczelinę biegnącą wzdłuż śruby i zapobiegają nieprawidłowemu nakładaniu się krawędzi lub odstępom.

• Stacja formowania stożkowego: albo walec wspomagany trzpieniem, albo dedykowany kanał stożkowy, który powoduje stopniową redukcję średnicy wzdłuż długości śruby.

• Rolki kalibrujące i kalibracyjne: Końcowe przejścia, które ustalają gotową średnicę zewnętrzną i okrągłość, zanim śruba opuści sekcję formującą.

• Oprzyrządowanie do odcinania: Zestaw nożyc lub matryc dopasowany do docelowej długości śruby, umieszczony po etapach formowania i kalibracji.

Żadnego z tych narzędzi nie można przełączać pomiędzy średnicami bez ponownej regulacji. To nie jest tak, jakbyś użył przepustki rolkowej dla 39 mm i zamienił rolki i teraz miał dobrą rolkę 46 mm. Musisz przesunąć wszystkie rolki razem. Śruby cierne są wykonane ze stali sprężynowej, a nie ze stali miękkiej; w związku z tym zużycie narzędzi jest inne niż w przypadku panelu dachowego.

Jeśli chcesz zobaczyć, jak BMS szerzej podchodzi do narzędzi do formowania rur, zapoznaj się z naszą ofertą maszyn do formowania rolek rurowych i zakres ośmiokątna maszyna do formowania rolek rur stalowych są dobrymi punktami odniesienia dla sposobu budowania i wystawiania progresywnych narzędzi do rur.

Proces zmiany krok po kroku 

Przygotowanie przed wymianą

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac przy śrubie należy zablokować/oznaczyć maszynę. Nie traktuj tego jako zwykłej czynności, ponieważ maszyny do formowania rolek magazynują energię poprzez naprężone wały i układ hydrauliczny, a zmiana maszyny to dokładnie moment, w którym ktoś musi sięgnąć do miejsca, które zwykle pozostaje nietknięte. Po zabezpieczeniu maszyny weź arkusz specyfikacji zadania i upewnij się, że masz odpowiednią docelową średnicę, długość, szerokość szczeliny i kąt stożka zgodnie z tym, co zapisano, a nie z pamięcią poprzednich prac.

Następnie przygotuj odpowiedni zestaw narzędzi obok maszyny i upewnij się, że jest on zgodny z arkuszem specyfikacji przed rozpoczęciem jakichkolwiek czynności demontażowych. Bardziej dokładne byłoby fizyczne sprawdzenie numerów rolek lub kodów na oprzyrządowaniu z arkuszem specyfikacji, zamiast sprawdzania tego na podstawie wzroku i rozmiaru, ponieważ dwa zestawy rolek o sąsiadujących średnicach mogą na pierwszy rzut oka wydawać się prawie identyczne. Połowa wszystkich problemów związanych z przezbrojeniem wynika z użycia niewłaściwego zestawu rolek przy pierwszym przejściu i konieczności cofnięcia kroków po niepowodzeniu przebiegu testowego.

Usuwanie bieżącego zestawu narzędzi

Poluzuj naprężenie stosu rolek w odpowiedniej kolejności, zamiast po prostu odkręcać śruby w losowej kolejności. W ten sposób na wałach powstają zadrapania, a łożyska na niewspółosiowe, a kiedy tak się dzieje, naprawa wału staje się bardziej skomplikowana niż sama wymiana. Za każdym razem, gdy wyciągasz rolkę, przyjrzyj się jej szybko, aby sprawdzić, czy nie ma śladów zużycia, odprysków lub narostów – ta mała kontrola pozwoli Ci później zaoszczędzić pieniądze.

Teraz, kiedy rolki są już wyjęte z maszyny, należy je odpowiednio przechowywać: czyste, zabezpieczone przed korozją i oznakowane w taki sposób, aby następny operator, który je wyciągnie, nie musiał się o nich domyślać. Wózek lub stojak narzędziowy sklasyfikowany według średnicy rolki pozwala zaoszczędzić dużo czasu w tym procesie.

Instalowanie i wyrównywanie nowego oprzyrządowania

Zainstaluj zestaw roli z odpowiednią orientacją; łatwo jest zamontować rolkę odwrotnie lub niesprawną podczas szybkiej pracy, a problem staje się oczywisty dopiero po nieudanej próbie. Dokonaj rozstawu wałów i podkładek dla nowej kombinacji średnicy i sprawdzianu w oparciu o dokumentację, a nie w porównaniu z poprzednim zadaniem.

Jest to również czas, w którym należy wyrównać szyny prowadzące i części stożkowe. Ustawienie prowadnic decyduje o stabilności wejścia taśmy w każde przejście, a nawet najmniejsza niewspółosiowość prowadzi do rosnących błędów podczas formowania. Niewspółosiowość szyn prowadzących jest główną przyczyną strat podczas pierwszego przejazdu po przezbrajaniu i często prawidłowe wykonanie tego na początku zajmuje mniej czasu niż naprawienie spowodowanych przez to problemów w trzech nieudanych próbach.

Kalibracja i uruchomienie próbne

Przed przejściem do cewki produkcyjnej przeciągnij pasek testowy na całej jego długości. Zmierz średnicę rurki, rozmiar szczeliny, zbieżność i długość pod względem tolerancji w różnych miejscach paska testowego, a nie tylko na pierwszych kilku metrach. Rzecz w tym, że wszelkie odchylenia w zbieżności są raczej niespójne niż stałe i może się zdarzyć, że zostaną przeoczone na podstawie pomiarów wykonanych na początku elementu.

Jeśli coś jest niezgodne ze specyfikacją, możesz to dostosować; nie po uruchomieniu pełnej cewki. Spróbuj dostosować jeden parametr na raz, a następnie wykonaj kolejny element próbny, ponieważ trudno jest określić, które konkretne ustawienie spowodowało wymaganą zmianę, jeśli dostosowujesz kilka ustawień na raz.

Regulacja odcięcia i długości

Ustawić matrycę ścinającą lub odcinającą na nową długość śruby i upewnić się, że cięcie jest proste i pozbawione problematycznych zadziorów. Czyste odcięcie ma większe znaczenie w przypadku śrub ciernych, niż mogłoby się wydawać: zadziorowany lub zakrzywiony koniec może mieć wpływ na osadzenie i chwyt śruby po wkręceniu w otwór wiertniczy, a skargi klientów dotyczące problemów z osadzeniem często wynikają z jakości odcięcia, a nie z samego procesu formowania. 

Ostateczne podpisanie umowy i rozpoczęcie produkcji

Przeprowadź krótką listę kontrolną jakości (średnica, zbieżność, szczelina, długość, jakość cięcia) przed zwolnieniem linii do produkcji z pełną prędkością. Warto wyciągnąć kilka elementów z całej serii próbnej, a nie tylko z ostatniej, ponieważ zestaw narzędzi, który nieznacznie się przesuwa, często będzie to wyraźniej pokazywać na kilku elementach niż na pojedynczej próbce.

Zapisz ostateczne ustawienia w odniesieniu do specyfikacji zadania: kombinacje podkładek, rozstaw wałów i wszelkie regulacje dokonane podczas próby. Dzięki temu dziennikowi zmiana w przyszłym miesiącu z powtórzenia dzisiejszej metody prób i błędów stanie się szybkim wyszukiwaniem, przy czym jest to jedno z najrzadziej wykorzystywanych narzędzi na większości hal produkcyjnych.

Typowe błędy podczas zmiany ustawień, które kosztują czas lub jakość 

• Pominięcie uruchomienia próbnego w celu zaoszczędzenia kilku minut: jest to najszybsza droga do złomowania cewki, którą można było wyprodukować w ciągu zaledwie piętnastu minut.

• Ponowne użycie zużytych podkładek zamiast postępować zgodnie z arkuszem specyfikacji: Kiedy podkładka jest tylko trochę poza tolerancją, będzie to dyskretnie wpływać na średnicę i zbieżność całego przejazdu.

• Złe przechowywanie narzędzi pomiędzy zadaniami: Niewłaściwe przechowywanie narzędzi po każdym zadaniu: Skorodowane, wyszczerbione lub niewyosiowane rolki wydłużą czas i sprawią, że następna zmiana stanie się nieprzewidywalna.

• Brak dokumentowania ustawień: bez tego zapisu każda zmiana staje się nową grą w zgadywanie, nawet jeśli wcześniej wielokrotnie uruchamiałeś ten konkretny rozmiar.

• Niedoszacowanie kalibracji stożka: Stożek, który ledwo odbiega od specyfikacji na mierniku, może nie spełniać standardów pod ziemią.

• Niedopasowana twardość narzędzia do obrabianej taśmy: stal sprężynowa zużywa się oprzyrządowanie szybciej niż stal miękka, a oprzyrządowanie, które nie jest do tego przystosowane, będzie wykazywać przedwczesne zużycie wcześniej niż oczekiwano.

Jak projekt oprzyrządowania wpływa na szybkość zmiany 

Część z nich sprowadza się do procedury, ale duża część sprowadza się do sposobu zaprojektowania samego oprzyrządowania. Oceniając maszynę lub planując modernizację oprzyrządowania, poszukaj:

• Modułowe kasety na rolki: Kasety zawierające rolki zamiast pojedynczych wałów skracają czas przezbrajania, ponieważ wymieniany jest tylko jeden element zamiast wielu.

• Systemy wałów z szybkozamykaczem: szybsze zmiany naprężenia bez utraty wyrównania.

• Standaryzowane podkładki regulacyjne w całym zakresie rozmiarów: jeśli podkładki mogą być takie same we wszystkich klasach średnic, operatorzy będą mieli więcej czasu na ustawienie właściwej ilości.

• Wstępnie oznaczone lub ustawione punkty regulacji: Fizyczne znaczniki odniesienia, które pozwalają operatorom szybko powrócić do znanych, dobrych ustawień, zamiast mierzyć za każdym razem od zera.

• Odporna na zużycie stal narzędziowa i obróbka powierzchni: lepszy materiał walców oznacza dłuższe przebiegi między regeneracjami, co oznacza ogólnie mniej przezbrojeń.

Tutaj również znaczenie mają urządzenia odcinające i pomocnicze. Dobrze dopasowany elektryczna maszyna do cięcia lub odpowiednio zwymiarowana Rozwijak hydrauliczny przed sekcją formującą zapobiega sytuacji, w której reszta linii staje się wąskim gardłem po włączeniu samego oprzyrządowania.

Praktyki konserwacyjne, które zapewniają szybkie zmiany w czasie

Dobrze utrzymane oprzyrządowanie można szybko wymienić; narzędzia, które nie są, stają się wolniejsze z każdym miesiącem. Kilka nawyków robi największą różnicę:

• Rutynowa kontrola: Sprawdzaj powierzchnie zużywające się, stan powierzchni walców i luzy łożysk zgodnie z ustalonym harmonogramem i nie tylko w przypadkach, gdy sprzęt zaczyna powodować uszkodzenia.

• Protokoły czyszczenia i przechowywania: Przechowuj i czyść narzędzia pomiędzy operacjami, aby wróciły do ​​pełnej sprawności, a nie walczyły same ze sobą.

• Regeneracja a decyzja o wymianie: Przed operacją poznaj maksymalne zużycie, aby decyzja nie została podjęta pod presją.

• Dziennik zapasów narzędzi powiązany ze specyfikacją zadania: Konwertuje pytanie „jaki zestaw rolek potrzebujemy do tego zadania” z dziesięciu minut w magazynie narzędzi na pięć sekund.

Jeśli Twój sprzęt do przygotowywania taśm (rozcinanie lub przycinanie na długość) podlega tej samej zmianie, warto zastosować w nim tę samą dyscyplinę. BMS-y maszyny do cięcia metalu i Strony poświęcone maszynom liniowym do cięcia na wymiar omawiają wpływ wyposażenia poprzedzającego na ogólną wydajność linii.

Wybór lub modernizacja maszyny z myślą o wydajności zmiany

Jeśli szukasz nowej linii lub myślisz o modernizacji oprzyrządowania w już istniejącej, czas przezbrajania zasługuje na taką samą uwagę, jak szybkość formowania. Kilka pytań, które warto zadać każdemu konstruktorowi maszyn:

• Jaki jest typowy czas zmiany pomiędzy faktycznie stosowanymi klasami wielkości? Zapytaj o rzeczywistą liczbę w oparciu o konkretny zakres średnic.

• Czy oprzyrządowanie jest modułowe i ile rodzin rozmiarów obsługuje jedna maszyna? Dzięki temu dowiesz się, ile oprzyrządowania będziesz musiał nosić i czy są to duże, czy drobne zmiany, które wprowadzasz przy zmianie średnic.

• Jaka dokumentacja i szkolenie są dołączone do maszyny? Najlepiej zaprojektowany proces przezbrajania nic nie da, jeśli Twoi operatorzy o tym nie wiedzą.

• Jaka jest polityka wymiany narzędzi i czasu realizacji? Zużyte narzędzia, których nie można szybko wymienić, powodują przestoje, których nie planowałeś.

Maszyna, która wypadnie dobrze na tej liście kontrolnej, zwykle zwraca się po skróceniu przestojów na długo przed tym, zanim zwróci się o prędkość formowania surowego.

Wniosek 

Sprawność przełączania nie jest drobnym szczegółem operacyjnym ukrytym w instrukcji konserwacji; ma to bezpośredni wpływ na wydajność i koszt w przeliczeniu na śrubę. Maszyny, które działają najlepiej w dłuższej perspektywie, to te, w których projekt oprzyrządowania i dyscyplina przezbrajania współpracują ze sobą, a nie te, które po prostu wyglądają najszybciej na papierze.

Jeśli chcesz omówić opcje oprzyrządowania lub optymalizację przezbrajania dla własnej linii, zespół inżynierów BMS z przyjemnością przeanalizuje Twój konkretny zakres rozmiarów i wielkość produkcji. Możesz skontaktować się za pośrednictwem naszego stronę kontaktową lub zapoznaj się z naszą pełną ofertą maszyny do formowania rolek, aby zobaczyć, co pasuje.

Często zadawane pytania

Jak długo powinna trwać zmiana oprzyrządowania w maszynie do śrub ciernych z dzielonym zestawem?

Czas wymiany oprzyrządowania różni się znacznie w zależności od różnicy pomiędzy dwiema klasami średnic. Niewielka zmiana średnicy zajmuje zwykle mniej niż godzinę. Zmiana całej średnicy to dość długotrwały proces.

Czy jedna maszyna może obsługiwać wiele średnic śrub dzielonych?

Tak, zdecydowana większość linii śrub ciernych z dzielonym zestawem jest przeznaczona do pokrycia określonego zakresu średnic poprzez zastosowanie różnych stosów narzędzi, a nie jednego stałego zestawu rolek.

Czy materiał taśmy wpływa na procedurę wymiany? 

Materiał taśmy ma większy wpływ na zużycie oprzyrządowania niż sam proces wymiany. Stal sprężynowa o dużej wytrzymałości stosowana na śruby cierne powoduje większe zużycie oprzyrządowania w porównaniu ze stalą miękką. Dlatego przed każdą wymianą należy sprawdzić stan oprzyrządowania.