मशीन समायोजन न करता, अनेक सलग तयार केलेल्या भागांसह प्रारंभ करा. वर ए गटर रोल फॉर्मिंग मशीन , एकाच चेहऱ्यावर आणि त्याच फीडच्या दिशेने पुनरावृत्ती होणारे स्क्रॅच तीन झोन वेगळे करून तपासले जाऊ शकतात: कॉइल, तयार करणारे रोलर्स आणि मार्गदर्शक आणि रनआउट किंवा स्टॅकिंग उपकरणे. खालील चाचण्या देखभाल तंत्रज्ञ आणि उत्पादन पर्यवेक्षकांना मशीनच्या नुकसानासह कॉइलच्या दोषात गोंधळ न घालता संपर्क बिंदू शोधण्यात मदत करतात.
प्रत्येक तुलनेसाठी लहान, सातत्यपूर्ण स्क्रीनिंग नमुना वापरा—सामान्यतः तीन ते पाच भाग. ही एक व्यावहारिक दुकान तपासणी आहे, सांख्यिकीय पुरावा नाही किंवा उत्पादनाच्या तपशीलामध्ये पृष्ठभाग-स्वीकृती मानकाचा पर्याय नाही.
की टेकअवेज
- प्रथम नमुना स्थापित करा. सेटिंग बदलण्यापूर्वी चेहरा, दिशा, निश्चित काठावरुन अंतर, लांबी आणि भागाचा क्रम रेकॉर्ड करा.
- एका नियंत्रित बदलासह कॉइलची चाचणी घ्या. सेटिंग्ज स्थिर असताना कॉइल-लॉट बदलानंतर चिन्ह गायब झाल्यास, मूळ कॉइल संभाव्य योगदानकर्ता आहे; ते अपरिवर्तित राहिल्यास, डाउनस्ट्रीम सुरू ठेवा.
- अंदाज करण्याऐवजी नकाशा रोलर संपर्क. उमेदवाराच्या वरच्या, खालच्या, बाजूच्या किंवा किनारी-संपर्क घटकांची तपासणी करा आणि केवळ अधिकृत संरक्षित प्रक्रियेनुसार सुसंगत चिन्हांकित सामग्री वापरा.
- आउटपुट हाताळणीपासून वेगळे फॉर्मिंग. संरक्षित पर्यायी रनआउट व्यवस्थेसह अदृश्य होणारे चिन्ह टेबल, मार्गदर्शक, समर्थन किंवा स्टेकर संपर्काकडे निर्देशित करते.
- बहु-स्रोत परिणाम म्हणून आंशिक सुधारणा हाताळा. पुष्टी केलेला संपर्क बिंदू दुरुस्त करा, नंतर दोष निराकरण झाल्याचे घोषित करण्याऐवजी तुलना पुन्हा करा.
- शोधण्यायोग्य भागांसह बंद करा. ठेवलेल्या बेसलाइन नमुन्यांसह पुष्टीकरण भागांची तुलना करा आणि कॉइलची ओळख, स्टेशन, क्रिया आणि परिणाम रेकॉर्ड करा.
पुनरावृत्ती करण्यायोग्य बेसलाइन स्थापित करा
स्क्रॅच स्थिती चिन्हांकित करा आणि मोजा
सामान्य तपासणी प्रक्रियेद्वारे तयार झालेला भाग खेचा. सातत्यपूर्ण प्रकाशात, स्क्रॅचच्या दोन्ही टोकांना कायमस्वरूपी पेंट पेन किंवा काढता येण्याजोग्या तपासणी लेबलने चिन्हांकित करा ज्यामुळे पृष्ठभाग खराब होणार नाही. प्रत्येक भागावर डेटाम प्रमाणेच स्थिर किनार वापरा. त्या काठापासून स्क्रॅचपर्यंतचे अंतर, त्याची लांबी, पट्टीच्या प्रवासाशी संबंधित तिची दिशा आणि ती वरच्या चेहऱ्यावर, खालच्या बाजूची, बाजूची भिंत किंवा कट काठावर आहे की नाही याची नोंद करा.
त्याच कोनातून छायाचित्रे घ्या आणि फ्रेममध्ये भाग क्रमांक समाविष्ट करा. स्थान आणि लांबीसाठी एक स्टील नियम किंवा टेप पुरेसे आहे; केवळ देखावा स्क्रॅच खोली स्थापित करत नाही. प्रत्येक चाचणीनंतर थेट तुलना करण्यासाठी बेसलाइन भाग ठेवा.
| रेकॉर्ड फील्ड | ते कसे रेकॉर्ड करायचे | ते महत्त्वाचे का आहे |
|---|---|---|
| भाग क्रम | रेखा, तारीख, शिफ्ट आणि सलग भाग क्रमांक | खूण चाचणी रनशी जोडते |
| स्थान | मिलिमीटरमध्ये, समान निश्चित काठावरुन फेस प्लस अंतर | वेगवेगळ्या डेटाममधून तुलना करणे प्रतिबंधित करते |
| भूमिती | लांबी, दिशा आणि अंदाजे रुंदी | लहान हाताळणी स्कफपासून ड्रॅग लाइन वेगळे करण्यात मदत करते |
| निरीक्षणाची पुनरावृत्ती करा | प्रत्येक स्क्रीन केलेल्या भागावर उपस्थित किंवा अनुपस्थित; कोणत्याही अंतराचा नमुना लक्षात घ्या | स्थिती स्थिर आहे की मधूनमधून आहे हे दाखवते |
| फोटो संदर्भ | भाग आणि कॉइल अभिज्ञापकांसह प्रतिमा क्रमांक | निरीक्षण नंतर पुनर्प्राप्त करण्यायोग्य बनवते |
प्रत्येक मशीनवर सार्वत्रिक ±1 मिमी किंवा ±2 मिमी स्वीकृती बँड लागू करू नका. मापन रिझोल्यूशन, लवचिक प्रोफाइल आणि मॅन्युअल मार्किंग पद्धती भिन्न आहेत. जर वनस्पतीला संख्यात्मक पुनरावृत्ती मर्यादा आवश्यक असेल, तर ते प्रत्यक्ष मोजमाप पद्धती आणि उत्पादन आवश्यकतांमधून मिळवा. सुरुवातीच्या क्रमवारीसाठी, उपयुक्त फरक हा आहे की सलग भाग समान चेहरा, फीड दिशा आणि किनारी-संदर्भित प्रदेश दर्शवतात किंवा गुण यादृच्छिकपणे हलतात की नाही.
गुण हाताळण्याचे नियम रद्द करा
मशीन उघडण्यापूर्वी शेवटच्या फॉर्मिंग स्टँड नंतरच्या मार्गाची तपासणी करा. उपकरणे बंद केल्यावर, तयार झालेला भाग उचलला, हस्तांतरित केला, स्टॅक केलेला किंवा बंडल केलेला प्रत्येक ठिकाणी काजळी, उघडलेली धातू, तीक्ष्ण कडा आणि जीर्ण पॅड शोधा. दागदागिने आणि दूषित हातमोजे देखील पृष्ठभाग खराब करू शकतात; चाचणीसाठी आवश्यक संरक्षण काढून टाकण्याऐवजी साइट PPE नियमांचे पालन करा.
| हाताळणी बिंदू | कशाची तपासणी करावी | नियंत्रित तुलना |
|---|---|---|
| ऑपरेटर संपर्क | हातमोजेची स्थिती आणि अंगठी आणि घड्याळांवर साइट नियमांचे पालन | त्याच हाताळणी मार्गावर स्वच्छ, मंजूर हातमोजे वापरा |
| स्टॅकर हात आणि थांबे | Burrs, थकलेला पॅड आणि उघड फास्टनर्स | संशयिताच्या संपर्कापूर्वी आणि नंतर हाताळलेल्या भागांची तुलना करा |
| पट्ट्या आणि बंडलिंग साधने | तीव्र पट्टा कडा आणि तणावाखाली कठोर संपर्क | बंडल करण्यापूर्वी भागांची तपासणी करा, नंतर सामान्य बंडल चरणानंतर |
| रॅक आणि वाहतूक पृष्ठभाग | मेटल चिप्स, उग्र वेल्ड्स आणि असमर्थित संपर्क बिंदू | तयार झालेला भाग स्वच्छ, मंजूर सपोर्टवर ठेवा आणि पुन्हा तपासा |
| मॅन्युअल हस्तांतरण | ड्रॅगिंग, भाग-टू-भाग घासणे आणि मजला सह संपर्क | ओळ थांबल्यावर, पूर्ण झालेले भाग सामान्य मार्गाने घेऊन जा आणि त्यांना स्पर्श न केलेल्या भागांशी तुलना करा |
हाताळणीच्या खुणा बऱ्याचदा स्थिती किंवा दिशेने बदलतात कारण लिफ्ट दरम्यान संपर्क बदलतो. हा एक संकेत आहे, सार्वत्रिक नियम नाही. आवर्ती मशीन-संपर्क चिन्ह देखील अधूनमधून असू शकते, म्हणून नमुने राखून ठेवा आणि जेव्हा परिणाम अस्पष्ट असेल तेव्हा खाली दिलेल्या झोन चाचण्या वापरा.
मशीन समायोजित करण्यापूर्वी कॉइलची चाचणी घ्या
हाताळणी संपर्क, कडा आणि आवरणांची तपासणी करा
सर्वाधिक-जोखीम असलेल्या संपर्क बिंदूंसह प्रारंभ करा: लिफ्टिंग फॉर्क्स, सी-हुक, कॉइल ग्रॅब्स, संरक्षक आस्तीन आणि एज सपोर्ट्स. संपर्क पुन्हा वापरण्यापूर्वी उघड झालेली धातू किंवा खराब झालेले पॅड दुरुस्त करणे आवश्यक आहे. नंतर वाहतुकीच्या नुकसानीसाठी पॅकेजिंगची तपासणी करा आणि वनस्पतीच्या प्राप्त प्रक्रियेद्वारे निर्दिष्ट केलेल्या प्रकाशाखाली प्रवेशयोग्य पट्टी पृष्ठभाग आणि दोन्ही कडा तपासा.
| प्राधान्य | तपासणी | निर्णय आणि रेकॉर्ड |
|---|---|---|
| 1 | लिफ्टिंग आणि समर्थन संपर्क | खराब झालेले पॅड किंवा उघड धातू वेगळे करा; संपर्क आणि कॉइल ओळख छायाचित्र |
| 2 | पॅकेजिंग, पट्ट्या आणि विभाजक | पॅकेजिंग टाकून देण्यापूर्वी प्रभाव किंवा ओरखडा स्थान रेकॉर्ड करा |
| 3 | उघडलेले बाह्य आवरण आणि पट्टीच्या कडा | पट्टीच्या काठाशी संबंधित मॅप स्कफ्स, बर्र्स, क्रॅक आणि काठाचे नुकसान |
| 4 | जेव्हा बाह्य तपासणी किंवा उत्पादन नमुना लपविलेले नुकसान सूचित करते तेव्हा आतील आवरण | मान्यताप्राप्त अनपॅकिंग पद्धत वापरा आणि निरीक्षण केलेली स्थिती किती दूर राहते ते नोंदवा |
बाह्य किंवा आतील आवरणांची निश्चित संख्या हे सिद्ध करू शकत नाही की कॉइल दोषमुक्त आहे. प्रतिबंधित कॉइल सैल न करता किंवा हाताळणीचा धोका निर्माण न करता, स्थिती कायम राहते की नाही हे स्थापित करण्यासाठी परवानगी असलेल्या उघड सामग्रीची पुरेशी तपासणी करा. पुरवठादाराच्या दाव्यांसाठी, कॉइल आणि उष्णता क्रमांक, पुरवठादार, प्रवेशयोग्य पट्टीसह दोष स्थिती, छायाचित्रे आणि पॅकेजिंग स्थिती रेकॉर्ड करा.
कोटिंगची ओळख त्याच रेकॉर्डमध्ये ठेवा. गॅल्वनाइज्ड, ॲल्युमिनियम-जस्त-कोटेड आणि प्रीपेंट केलेले पृष्ठभाग समान संपर्क नुकसान भिन्न दिसू शकतात, परंतु दृश्यमानता हे कोटिंगचे नुकसान किंवा गंज कामगिरीचे मोजमाप नाही. कॉइल पुरवठादाराच्या कोटिंग-विशिष्ट स्वीकृती आणि साफसफाईच्या सूचना वापरा; असे समजू नका की प्रत्येक सामग्रीसाठी एक दृश्य तीव्रता ग्रेड फिट आहे.
एक नियंत्रित कॉइल स्वॅप चालवा
निर्दिष्ट सामग्री, कोटिंग, जाडी आणि रुंदी समान कामासाठी योग्य ठेवताना वेगळ्या लॉटमधून बदली कॉइल निवडा. बदलापूर्वी फॉर्मिंग, फीडिंग, स्पीड आणि कटऑफ सेटिंग्ज रेकॉर्ड करा. फक्त कॉइल बदला, नंतर सामान्य संरक्षित उत्पादन सेटअप अंतर्गत समान स्क्रीनिंग नमुना चालवा आणि भागांना बेसलाइन पद्धतीने चिन्हांकित करा.
| निरीक्षण परिणाम | व्याख्या | पुढील क्रिया |
|---|---|---|
| बेसलाइन चिन्ह नाहीसे होते | मूळ कॉइल संभाव्य योगदानकर्ता आहे | कॉइल ओळख आणि नमुने दोन्ही जतन करा; संशयित कॉइलची तपासणी करा आणि रेकॉर्डसह पुरवठादाराशी संपर्क साधा |
| स्थिती, भूमिती आणि पुनरावृत्ती अपरिवर्तित आहेत | कॉइल हे एकमेव कारण असण्याची शक्यता नाही | रोलर आणि आउटपुट-संपर्क चाचण्या सुरू ठेवा |
| चिन्ह लहान किंवा कमी वारंवार होते | एकापेक्षा जास्त संपर्क स्रोत उपस्थित असू शकतात | कॉइलचा निकाल टिकवून ठेवा आणि पुरावा रीसेट न करता डाउनस्ट्रीम सुरू ठेवा |
सार्वत्रिक बदल वेळ किंवा चाचणी खर्चाचा अंदाज लावू नका. रेषेची वास्तविक उचल संसाधने, डाउनटाइम आणि वापरलेली सामग्री रेकॉर्ड करा जेणेकरून स्थानिक डेटावरून पुढील तपासणीचे नियोजन करता येईल.
फॉर्मिंग रोलर्स आणि मार्गदर्शकांची तपासणी करा
पृथक् केलेल्या मशीनसह पृष्ठभागांची तपासणी करा
टास्क लाइट, मॅग्निफायर, स्वच्छ लिंट-फ्री कापड आणि विशिष्ट रोलर पृष्ठभागासाठी मंजूर केलेला क्लिनर वापरा. प्रवेशापासून बाहेर पडण्यासाठी स्टेशनद्वारे स्टेशनची तपासणी करा. डेंट्स, उठलेले ओठ, एम्बेडेड डेब्रिज, कोटिंग पिकअप, पार्श्व स्कोअरिंग आणि खराब झालेले मार्गदर्शक पृष्ठभाग पहा. फक्त 'रोलर खराब झाला' असे लिहिण्यापेक्षा स्टेशन आणि रोलची स्थिती रेकॉर्ड करा.
| लॉग फील्ड | वापरण्यासाठी नोंदी |
|---|---|
| स्थान | स्टेशन क्रमांक; अप्पर, लोअर, साइड रोल किंवा एज गाइड; ऑपरेटर किंवा ड्राइव्ह बाजू जेथे संबंधित आहे |
| निरीक्षण स्थिती | डेंट, वाढलेले नुकसान, बिल्डअप, स्कोअरिंग, सैल घटक किंवा पृष्ठभाग खराब होणे |
| भाग संबंध | बेसलाइन नमुन्यांवर जुळणारा चेहरा आणि काठ-संदर्भित स्थान |
| कृती | मशीन दस्तऐवजीकरणाने परवानगी दिल्याप्रमाणेच स्वच्छ करा, कपडे घाला, बदला किंवा समायोजित करा |
| शोधण्यायोग्यता | तारीख, तंत्रज्ञ, छायाचित्र आणि पुष्टीकरण-भाग क्रमांक |
स्वीकृती मानक म्हणून सामान्य 0.05 मिमी नुकसान नियम किंवा अनियंत्रित संपर्क-रुंदी थ्रेशोल्ड वापरू नका. एक उपयुक्त तपासणी रेकॉर्ड सांगते की काय निरीक्षण केले गेले, ते कुठे आढळले आणि कोणत्या उत्पादनाची आवश्यकता किंवा निर्मात्याची मर्यादा निर्णयावर नियंत्रण ठेवते.
रोलर सामग्री ओळखा आणि ते साफ करण्यापूर्वी किंवा ड्रेसिंग करण्यापूर्वी समाप्त करा. हार्ड-क्रोम, सिरेमिक-लेपित आणि पॉलीयुरेथेन पृष्ठभाग एक दुरुस्ती पद्धत सामायिक करत नाहीत. मशीन दस्तऐवजीकरण, रासायनिक सुरक्षा डेटा आणि सुसंगतता सूचना तपासा; विसंगत सॉल्व्हेंट किंवा अपघर्षक रोल खराब करू शकतात आणि दुसरी संपर्क समस्या निर्माण करू शकतात. स्क्रॅच गायब होण्यासाठी स्ट्रिप टेंशन किंवा रोल क्लीयरन्स बदलणे टाळा, कारण ते बदल ट्रॅकिंग आणि तयार प्रोफाइल देखील बदलू शकतात.
क्लिअरन्स, बेअरिंग-प्ले आणि अलाइनमेंट टॉलरन्ससाठी मशीन मॅन्युअल वापरा. एंट्री अलाइनमेंट आणि रोलर कंडिशन हे योग्य नियमित तपासण्या आहेत, तर शाफ्ट, बेअरिंग आणि भूमिती तपासण्या निर्मात्याने निर्दिष्ट केलेल्या अंतराने आणि कन्फर्म कॉन्टॅक्ट फॉल्टनंतर केल्या जातात. मूळ लेखाच्या सामान्य मासिक आणि त्रैमासिक मर्यादा त्या सूचना बदलू नयेत.
संपर्क मॅप करण्यासाठी चिन्हांकित सामग्री वापरा
रोलर मटेरियल आणि स्ट्रिप कोटिंगसाठी मंजूर केलेले लेआउट फ्लुइड किंवा मार्किंग कंपाऊंड निवडा. पुरवठादाराच्या निर्देशानुसारच ते लागू करा; खूप जाड असलेली फिल्म संपर्क पॅटर्न डाग आणि अस्पष्ट करू शकते. कर्मचाऱ्यांनी निप पॉइंट्सपासून मुक्त असलेल्या मशीनचे अधिकृत गार्ड इंचिंग किंवा देखभाल मोड वापरा. हे निरीक्षण करण्यासाठी ओळीकडे सुरक्षित मार्ग नसल्यास, थांबा आणि चालत्या रोलकडे जाण्याऐवजी पात्र सेवा व्यवस्था करा.
चाचणी नंतर नमुना वाचा. पुसलेला प्रदेश संपर्क दर्शवितो; बेसलाइन स्क्रॅचसह संरेखित केलेली एक वेगळी रेषा उमेदवार स्टेशन ओळखण्यात मदत करते. वरच्या चेहऱ्याचे चिन्ह वरच्या संपर्कांकडे लक्ष वेधून घेते, खालच्या संपर्कांकडे खालच्या चेहऱ्याचे चिन्ह आणि बाजूच्या रोल्स आणि मार्गदर्शकांकडे साइड किंवा एज मार्क्स. हे गृहीतके सुरू आहेत, कारण हस्तांतरित मलबा किंवा इतर डाउनस्ट्रीम संपर्क समान परिणाम देऊ शकतात.
केवळ पुनरावृत्ती मोजणीमुळे खराब झालेल्या रोलची संख्या ओळखता येत नाही. पुनरावृत्ती अंतर प्रभावी रोल व्यास, फीड अंतर, स्लिप, कटऑफ लांबी आणि संपर्क बिंदूंच्या संख्येवर अवलंबून असते. एक रोल स्लिप न करता प्रति क्रांतीने एकदा पट्टी चिन्हांकित करतो या मर्यादित गृहीतकेनुसार, पट्टीच्या बाजूचे अंतर अंदाजे π × प्रभावी रोल व्यास असेल . ती गणना फक्त स्क्रीनिंग तुलना म्हणून वापरा आणि वास्तविक फीड परिस्थिती सत्यापित करा.
पुष्टी केलेले घटक त्याच्या दस्तऐवजीकरण केलेल्या प्रक्रियेनुसार साफ केल्यानंतर, ड्रेसिंग केल्यानंतर किंवा बदलल्यानंतर, समान स्क्रीनिंग नमुना चालवा आणि ठेवलेल्या बेसलाइन भागांशी त्याची तुलना करा. ओळ राहिल्यास, दुसरे समायोजन करण्यापूर्वी संपर्क मॅपिंगची पुनरावृत्ती करा.
रनआउट आणि स्टॅकिंग संपर्क तपासा
शेवटच्या फॉर्मिंग स्टँड नंतर प्रत्येक पृष्ठभागाची तपासणी करा
संबंधित उपकरणे वेगळे करून, आउटपुट रोलर्स, साइड गाइड्स, ट्रान्झिशन प्लेट्स, सपोर्ट्स, स्टॉप्स, स्टॅकर पॅड्स, सक्शन कप, क्लॅम्प्स, कन्व्हेयर जॉइंट्स आणि बंडलिंग कॉन्टॅक्ट्स तपासा. एम्बेडेड ग्रिट, जीर्ण आवरणे, खडबडीत कडा आणि सैल फास्टनर्स पहा. पॅनेलवरील स्क्रॅच स्थानासह या भागांवरील संपर्क बँडची तुलना करा.
| घटक | तपासणी फोकस | रेकॉर्ड |
|---|---|---|
| आउटपुट रोलर्स आणि बियरिंग्ज | मंजूर अलग तपासणी अंतर्गत पृष्ठभागाचे नुकसान, बिल्डअप आणि असामान्य रोटेशन | स्थिती आणि निरीक्षण प्रतिकार किंवा नुकसान |
| मार्गदर्शक आणि संक्रमण समर्थन | संपर्क कडा, grooves आणि पॅनेल घासणे बोलता | मोजलेली स्थिती आणि जुळणारे पॅनेल चेहरा |
| स्टॉप आणि स्टेकर संपर्क | खराब झालेले पॅड, उघडलेले धातू आणि खराब झालेले सक्शन कप किंवा क्लॅम्प | घटक अभिज्ञापक आणि छायाचित्र |
| कन्व्हेयर आणि बंडलिंग पृष्ठभाग | बेल्ट सांधे, चिप्स, पट्टा संपर्क आणि भाग-टू-भाग घासणे | संपर्क बिंदू आणि जेव्हा तो भाग स्पर्श करतो |
स्ट्रेटेज, फीलर गेज किंवा लेव्हल फक्त देखभाल प्रक्रियेमध्ये वर्णन केल्यानुसार वापरा आणि वास्तविक पायरी, अंतर आणि संरेखन वाचन रेकॉर्ड करा. त्यांची तुलना मशीन बिल्डरच्या सहनशीलतेशी करा. सार्वत्रिक 0.5 मिमी उंचीची मर्यादा किंवा 1 मिमी मार्गदर्शक-अंतर मर्यादा वेगवेगळ्या गटर प्रोफाइल आणि रेषांमध्ये संरक्षित नाही.
संरक्षित पर्यायी आउटपुट चाचणी वापरा
फॉर्मिंग सेटिंग्ज अपरिवर्तित ठेवताना संशयित आउटपुट संपर्क काढून टाकणे हा चाचणीचा उद्देश आहे. प्राधिकृत कर्मचाऱ्यांनी कमी-गती, संरक्षित व्यवस्था निवडावी किंवा लाईन विलग असताना स्वच्छ, नुकसान न होणारा पर्यायी सपोर्ट स्थापित करावा. लाईन चालू असताना ड्राइव्ह डिस्कनेक्ट करू नका, आधार काढू नका किंवा मॅन्युअली कॅच पॅनेल करू नका. हाय-स्पीड उत्पादनासाठी अभियांत्रिक चाचणी पद्धत आवश्यक आहे, सुधारित हाताने प्राप्त करणे आवश्यक नाही.
समान स्क्रीनिंग नमुना चालवा आणि सामान्य रनआउट नमुन्यांसोबत स्थिती, भूमिती आणि पुनरावृत्तीची तुलना करा. केवळ पर्यायी व्यवस्था अंतर्गत चिन्ह अदृश्य झाल्यास, काढलेल्या संपर्क मार्गाची तपासणी करा. ते अपरिवर्तित राहिल्यास, कॉइल आणि फॉर्मिंग-झोन पुराव्यावर परत या. एक लहान किंवा कमी वारंवार चिन्ह सूचित करते की आउटपुट मार्ग एक योगदानकर्ता असू शकतो; ते दुरुस्त करा आणि तपास बंद करण्यापूर्वी पुन्हा चाचणी करा.
पुढील चाचणी निवडा
- वापरण्यायोग्य बेसलाइन नमुना आहे का? नसल्यास, हाताळणीची तपासणी करा आणि चांगले-नियंत्रित नमुने गोळा करा. होय असल्यास, भाग राखून ठेवा आणि कॉइल आणि सेटिंग्ज रेकॉर्ड करा.
- कॉइल तपासणी किंवा स्वॅप कॉइलमध्ये गुंतते का? कॉइल किंवा हाताळणीची समस्या दुरुस्त करा, नंतर तीच तुलना पुन्हा करा. परिणाम अपरिवर्तित असल्यास, सेटिंग्ज निश्चित ठेवा आणि डाउनस्ट्रीम हलवा.
- रोलर किंवा मार्गदर्शक संपर्क चिन्हाशी जुळला जाऊ शकतो का? उमेदवार स्टेशनची तपासणी करा आणि मॅप करा, एक कागदपत्र दुरुस्ती लागू करा आणि पुन्हा चाचणी करा. रिपीट स्पेसिंग मदत करू शकते, परंतु एकट्या रिपीट मोजण्याने किती रोल्स खराब झाले हे स्थापित होत नाही.
- फॉर्मिंग झोन तपासल्यानंतर चिन्ह राहते का? संरक्षित पर्यायी व्यवस्थेसह सामान्य आउटपुट हाताळणीची तुलना करा.
- सुधारणा केवळ अर्धवट आहे का? पुष्टी केलेली सुधारणा ठेवा, नमुन्यांचे दोन्ही संच ठेवा आणि उर्वरित झोन एका वेळी एक बदल तपासा.
यांत्रिक समायोजने करण्यापूर्वी ही ऑर्डर येणारी सामग्री मशीनच्या संपर्कापासून विभक्त करते. जेव्हा दृश्यमान रोलरचे नुकसान आधीच चिन्ह स्पष्ट करते तेव्हा कॉइल बदलणे हा नियम नाही; प्रथम सर्वात मजबूत निरीक्षण पुरावा वापरा.
बरोबर, पडताळणी आणि दस्तऐवज
एक व्हेरिएबल बदला आणि उत्पादन मानक लागू करा
एका वेळी एक सुधारणा करा: गुंतलेली कॉइल बदला, दस्तऐवजीकरण केलेले रोलर स्वच्छ करा किंवा ड्रेस करा, खराब झालेल्या मार्गदर्शक पॅडचे नूतनीकरण करा किंवा पुष्टी केलेला आउटपुट संपर्क दुरुस्त करा. इतर सेटिंग्ज स्थिर ठेवा. समान स्क्रीनिंग नमुना चालवा आणि त्याची थेट बेसलाइन भागांशी तुलना करा.
जेव्हा पुष्टीकरण भाग लागू पृष्ठभागाची आवश्यकता पूर्ण करतात आणि कोणतेही अस्पष्ट चिन्ह शिल्लक राहत नाही तेव्हाच तपासणी बंद करा. तीन ते पाच स्वच्छ भाग अल्पकालीन तपासणी देतात, अधूनमधून येणारी चूक कधीही परत येणार नाही याचा पुरावा नाही. जेव्हा मूळ समस्या अधूनमधून होती किंवा जेव्हा उत्पादनाच्या तपशीलासाठी परिभाषित तपासणी योजना आवश्यक असते तेव्हा निरीक्षण वाढवा.
ट्रेस करण्यायोग्य स्क्रॅच लॉग ठेवा
खालील फील्ड प्लांटच्या देखभाल किंवा गुणवत्ता रेकॉर्डमध्ये कॉपी करा. रेकॉर्डने मेमरीवर विसंबून न राहता दुसऱ्या तंत्रज्ञांना तुलना पुनरुत्पादित करू दिली पाहिजे.
| रेकॉर्ड गट | आवश्यक फील्ड |
|---|---|
| उत्पादन ओळख | तुलना करण्यासाठी वापरलेली तारीख, शिफ्ट, लाइन, प्रोफाइल, भाग क्रम आणि मशीन सेटिंग्ज |
| गुंडाळी ओळख | कॉइल नंबर, उष्णता किंवा भरपूर, पुरवठादार, साहित्य, कोटिंग, जाडी आणि रुंदी |
| स्क्रॅच पुरावा | चेहरा, काठ-संदर्भित स्थान, लांबी, दिशा, पुनरावृत्ती आणि फोटो क्रमांक |
| चाचणी आणि सुधारणा | संशयित झोन, स्टेशन किंवा घटक, व्हेरिएबल बदलले, कृती आणि तंत्रज्ञ |
| पुष्टीकरण | पुष्टीकरण-भाग क्रमांक, निरीक्षण केलेले परिणाम, उर्वरित दोष आणि फॉलो-अप मालक |
स्टेशन, घटक आणि कॉइल लॉटद्वारे जमा केलेल्या नोंदींचे पुनरावलोकन करा. प्रत्येक स्टेशन किंवा लॉट प्रत्यक्षात किती उत्पादन झाले याच्या गणनेची तुलना करा; केवळ कच्च्या संख्येने दोष दर स्थापित होत नाही. गुणवत्तेचे पुनरावलोकन पूर्ण होईपर्यंत बेसलाइन आणि दुरुस्त केलेले नमुने लॉगसह ठेवा जेणेकरून शेवटच्या पुष्टी केलेल्या निरीक्षणापासून निराकरण न झालेले प्रकरण चालू राहू शकेल.
वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न
स्क्रॅचची खोली कशी मोजली जाऊ शकते?
व्हिज्युअल ग्रेड किंवा नखांची तपासणी खोली मोजत नाही. विनाशकारी तपासणीसाठी, दर्जेदार कर्मचारी कॅलिब्रेटेड स्टाईलस किंवा ऑप्टिकल पृष्ठभाग-प्रोफाइलिंग पद्धतीचे मूल्यांकन करू शकतात जेथे प्रवेश, पृष्ठभागाची परावर्तकता आणि अखंड समीप संदर्भ पृष्ठभाग विश्वसनीय वाचन करण्यास परवानगी देतात. पारंपारिक कोटिंग जाडी गेज थेट खोबणीची खोली मोजत नाही. मायक्रोस्कोपी नंतर क्रॉस-सेक्शनिंग प्रयोगशाळेच्या विश्लेषणासाठी योग्य असू शकते, परंतु ते नमुना नष्ट करते आणि नियंत्रित विभाग आणि मोजमाप प्रक्रियेची आवश्यकता असते.
मशीनमधून मधूनमधून स्क्रॅच येऊ शकतात का?
होय. अधूनमधून ढिगारा, संपर्क बदलणे, स्टिकिंग आउटपुट रोलर किंवा स्थानिक कॉइलची स्थिती केवळ काही भागांवरच गुण निर्माण करू शकते. गती, कॉइलची स्थिती, स्टेशनची स्थिती आणि प्रत्येक घटनेभोवतीचा भाग क्रम रेकॉर्ड करा, नंतर चिन्ह दिसल्यावर आणि अदृश्य झाल्यावर परिस्थितीची तुलना करा.
पुनरावृत्ती स्क्रॅचची पुष्टी झाल्यानंतर उत्पादन चालू ठेवावे का?
शेवटच्या स्वीकारार्ह तपासणीपासून संशयित भाग वेगळे करा आणि तयार स्टॉकमध्ये मिसळण्याऐवजी प्लांटच्या गुणवत्ता-धारण प्रक्रियेचे अनुसरण करा. सतत उत्पादनासाठी लागू उत्पादन-नॉनकॉन्फॉर्मन्स प्रक्रियेअंतर्गत अधिकृतता आवश्यक आहे; पहारा देताना, मशीनची स्थिती किंवा ऑपरेटरची सुरक्षितता प्रभावित झाल्यास त्वरित थांबणे आवश्यक आहे.
समस्यानिवारण थांबवा आणि पात्र सेवा कधी कॉल करावी?
जेव्हा कामासाठी गार्ड किंवा इंटरलॉक पराभव, अनियंत्रित मॅन्युअल रिसीव्हिंग, शाफ्ट किंवा बेअरिंग डिससेम्बली, रोल रीग्राइंडिंग, दस्तऐवजीकरण केलेल्या समायोजनाच्या पलीकडे संरेखन किंवा असामान्य कंपन, उष्णता किंवा आवाजाचे निदान आवश्यक असेल तेव्हा थांबा. जेव्हा पुष्टी केलेली सुधारणा नियंत्रित तुलना बदलत नाही तेव्हा देखील वाढवा; वारंवार असत्यापित ऍडजस्टमेंट प्रोफाइल खराब करू शकतात आणि मूळ पुरावे अस्पष्ट करू शकतात.
