धेरै लगातार गठन गरिएका भागहरूसँग सुरु गर्नुहोस्, मेसिन समायोजन होइन। मा ए गटर रोल फारमिङ मेसिन , एउटै अनुहारमा र एउटै फिड दिशामा दोहोरिने स्क्र्याचलाई तीनवटा क्षेत्रहरू अलग गरेर जाँच गर्न सकिन्छ: कुण्डल, बन्ने रोलर र गाइडहरू, र रनआउट वा स्ट्याकिंग उपकरण। तलका परीक्षणहरूले मर्मत प्राविधिकहरू र उत्पादन पर्यवेक्षकहरूलाई मेसिनको क्षतिको साथ कुण्डल दोषलाई भ्रमित नगरी सम्पर्क बिन्दु पत्ता लगाउन मद्दत गर्दछ।
प्रत्येक तुलनाको लागि सानो, लगातार स्क्रिनिङ नमूना प्रयोग गर्नुहोस् - सामान्यतया तीन देखि पाँच भागहरू। यो एक व्यावहारिक पसल जाँच हो, तथ्याङ्कीय प्रमाण होइन वा उत्पादन विशिष्टतामा सतह-स्वीकृति मानकको विकल्प हो।
कुञ्जी टेकवेहरू
- पहिले ढाँचा स्थापना गर्नुहोस्। सेटिङ परिवर्तन गर्नु अघि अनुहार, दिशा, निश्चित किनाराबाट दूरी, लम्बाइ र भाग अनुक्रम रेकर्ड गर्नुहोस्।
- एउटा नियन्त्रित परिवर्तनको साथ कुण्डल परीक्षण गर्नुहोस्। यदि सेटिङ स्थिर रहँदा कुण्डल-लट परिवर्तन पछि चिन्ह गायब हुन्छ भने, मूल कुण्डली एक सम्भावित योगदानकर्ता हो; यदि यो अपरिवर्तित रहन्छ भने, डाउनस्ट्रीम जारी राख्नुहोस्।
- अनुमान गर्नुको सट्टा नक्शा रोलर सम्पर्क। उम्मेद्वारको माथिल्लो, तल्लो, छेउ वा किनारा-सम्पर्क घटकहरू निरीक्षण गर्नुहोस् र एक आधिकारिक संरक्षित प्रक्रिया अन्तर्गत मात्र उपयुक्त चिन्ह लगाउने सामग्री प्रयोग गर्नुहोस्।
- आउटपुट ह्यान्डलिंगबाट अलग बनाउनुहोस्। सुरक्षित वैकल्पिक रनआउट व्यवस्थाको साथ गायब हुने चिन्हले तालिका, गाइड, समर्थन वा स्ट्याकर सम्पर्कलाई संकेत गर्छ।
- आंशिक सुधारलाई बहु-स्रोत परिणामको रूपमा व्यवहार गर्नुहोस्। पुष्टि भएको सम्पर्क बिन्दु सच्याउनुहोस्, त्यसपछि गल्ती समाधान भएको घोषणा गर्नुको सट्टा तुलना दोहोर्याउनुहोस्।
- ट्रेस गर्न मिल्ने भागहरु संग बन्द गर्नुहोस्। राखिएका आधारभूत नमूनाहरूसँग पुष्टिकरण भागहरू तुलना गर्नुहोस् र कुण्डल पहिचान, स्टेशन, कार्य र परिणाम रेकर्ड गर्नुहोस्।
एक दोहोरिने आधार रेखा स्थापना गर्नुहोस्
चिन्ह लगाउनुहोस् र स्क्र्याच स्थिति मापन गर्नुहोस्
सामान्य निरीक्षण प्रक्रिया मार्फत समाप्त भाग तान्नुहोस्। लगातार प्रकाश अन्तर्गत, स्क्र्याचको दुबै छेउमा स्थायी पेन्ट पेन वा हटाउन सकिने निरीक्षण लेबलले चिन्ह लगाउनुहोस् जसले सतहलाई नोक्सान पुर्याउँदैन। प्रत्येक भागमा डेटमको रूपमा एउटै निश्चित किनारा प्रयोग गर्नुहोस्। त्यो किनाराबाट स्क्र्याचको दूरी, यसको लम्बाइ, स्ट्रिप ट्राभलसँग सापेक्ष यसको दिशा र यो माथिल्लो अनुहार, तल्लो अनुहार, छेउको पर्खाल वा काटिएको किनारमा हो कि छैन रेकर्ड गर्नुहोस्।
एउटै कोणबाट फोटो खिच्नुहोस् र फ्रेममा भाग नम्बर समावेश गर्नुहोस्। एक इस्पात नियम वा टेप स्थान र लम्बाइको लागि पर्याप्त छ; उपस्थिति एक्लै स्क्र्याच गहिराई स्थापना गर्दैन। प्रत्येक परीक्षण पछि प्रत्यक्ष तुलनाको लागि आधारभूत भागहरू राख्नुहोस्।
| रेकर्ड फिल्ड | यसलाई कसरी रेकर्ड गर्ने | किन यो महत्त्वपूर्ण छ |
|---|---|---|
| भाग अनुक्रम | रेखा, मिति, शिफ्ट र लगातार भाग नम्बर | मार्कलाई परीक्षण रनमा जडान गर्दछ |
| स्थान | मिलिमिटरमा एउटै निश्चित किनाराबाट अनुहार प्लस दूरी | फरक डेटाबाट तुलना गर्न रोक्छ |
| ज्यामिति | लम्बाइ, दिशा र अनुमानित चौडाइ | छोटो ह्यान्डलिंग स्कफबाट ड्र्याग लाइन छुट्याउन मद्दत गर्दछ |
| अवलोकन दोहोर्याउनुहोस् | प्रत्येक स्क्रिन गरिएको भागमा उपस्थित वा अनुपस्थित; कुनै पनि स्पेसिङ ढाँचा नोट गर्नुहोस् | अवस्था स्थिर छ वा रुकावट देखाउँछ |
| फोटो सन्दर्भ | भाग र कुण्डल पहिचानकर्ताहरू सहित छवि नम्बर | अवलोकन पछि पुन: प्राप्त गर्न योग्य बनाउँछ |
प्रत्येक मेसिनमा विश्वव्यापी ±1 मिमी वा ±2 मिमी स्वीकृति ब्यान्ड लागू नगर्नुहोस्। मापन रिजोल्युसन, लचिलो प्रोफाइल र म्यानुअल मार्किङ विधिहरू फरक छन्। यदि बिरुवालाई संख्यात्मक पुनरावृत्ति सीमा चाहिन्छ भने, तिनीहरूलाई वास्तविक मापन विधि र उत्पादन आवश्यकताहरूबाट व्युत्पन्न गर्नुहोस्। प्रारम्भिक क्रमको लागि, उपयोगी भिन्नता भनेको लगातार भागहरूले एउटै अनुहार, फिड दिशा र किनारा-सन्दर्भित क्षेत्र देखाउँछन्, वा चिन्हहरू अनियमित रूपमा सर्छन्।
ह्यान्डलिंग मार्क्सलाई नियम आउट गर्नुहोस्
मेसिन खोल्नु अघि अन्तिम गठन स्ट्यान्ड पछि मार्ग निरीक्षण गर्नुहोस्। उपकरणहरू रोकिएपछि, समाप्त भएको भाग उठाउने, स्थानान्तरण गरिएको, स्ट्याक गरिएको वा बन्डल गरिएको ठाउँमा ग्रिट, खुला धातु, धारिलो किनारहरू र पहिरिएका प्याडहरू खोज्नुहोस्। गहना र दूषित पन्जाले पनि सतहलाई हानि पुर्याउन सक्छ; परीक्षणको लागि आवश्यक सुरक्षा हटाउनुको सट्टा साइट PPE नियमहरू पालना गर्नुहोस्।
| ह्यान्डलिंग पोइन्ट | के निरीक्षण गर्ने | नियन्त्रित तुलना |
|---|---|---|
| अपरेटर सम्पर्क | पन्जाको अवस्था र घण्टी र घडीहरूमा साइट नियमहरूको अनुपालन | एउटै ह्यान्डलिंग मार्गमा सफा, अनुमोदित पन्जाहरू प्रयोग गर्नुहोस् |
| स्ट्याकर हतियार र रोकिन्छ | बुरहरू, पहिरिएका प्याडहरू र खुला फास्टनरहरू | संदिग्ध सम्पर्क अघि र पछि ह्यान्डल गरिएका भागहरू तुलना गर्नुहोस् |
| पट्टा र बन्डलिङ उपकरणहरू | तीव्र पट्टा किनाराहरू र तनाव अन्तर्गत कडा सम्पर्क | बन्डल गर्नु अघि भागहरू निरीक्षण गर्नुहोस्, त्यसपछि सामान्य बन्डल चरण पछि |
| र्याक र यातायात सतहहरू | धातु चिप्स, रफ वेल्ड र असमर्थित सम्पर्क बिन्दुहरू | समाप्त भागलाई सफा, अनुमोदित समर्थनमा राख्नुहोस् र पुन: निरीक्षण गर्नुहोस् |
| म्यानुअल स्थानान्तरण | तान्दै, भाग-देखि-भाग रगड्ने र भुइँमा सम्पर्क | लाइन रोकिएपछि, समाप्त भएका भागहरू सामान्य मार्गबाट लैजानुहोस् र तिनीहरूलाई छुटेका भागहरूसँग तुलना गर्नुहोस् |
ह्यान्डलिंग चिन्हहरू प्रायः स्थिति वा दिशामा भिन्न हुन्छन् किनभने लिफ्टहरू बीच सम्पर्क परिवर्तन हुन्छ। त्यो एउटा संकेत हो, विश्वव्यापी नियम होइन। पुनरावर्ती मेसिन-सम्पर्क चिन्ह पनि बीच-बीचमा हुन सक्छ, त्यसैले नमूनाहरू राख्नुहोस् र परिणाम अस्पष्ट हुँदा तलको क्षेत्र परीक्षणहरू प्रयोग गर्नुहोस्।
मेसिन समायोजन गर्नु अघि कुण्डल परीक्षण गर्नुहोस्
ह्यान्डलिंग सम्पर्कहरू, किनाराहरू र र्यापहरू निरीक्षण गर्नुहोस्
उच्च जोखिमको सम्पर्क बिन्दुहरूबाट सुरु गर्नुहोस्: लिफ्टिङ फोर्कहरू, सी-हुकहरू, कुण्डलहरू, सुरक्षात्मक आस्तीनहरू र किनारा समर्थनहरू। खुला धातु वा क्षतिग्रस्त प्याडलाई त्यो सम्पर्क पुन: प्रयोग गर्नु अघि सुधार आवश्यक छ। त्यसपछि यातायात क्षतिको लागि प्याकेजिङ निरीक्षण गर्नुहोस् र पहुँचयोग्य पट्टी सतह र दुवै किनाराहरू बिरुवाको प्राप्त गर्ने प्रक्रियाद्वारा निर्दिष्ट गरिएको प्रकाश अन्तर्गत जाँच गर्नुहोस्।
| प्राथमिकता | निरीक्षण | निर्णय र अभिलेख |
|---|---|---|
| 1 | लिफ्टिङ र समर्थन सम्पर्कहरू | क्षतिग्रस्त प्याड वा खुला धातु अलग गर्नुहोस्; सम्पर्क र कुण्डल पहिचान फोटो |
| 2 | प्याकेजिङ्ग, पट्टा र विभाजक | प्याकेजिङ त्याग्नु अघि प्रभाव वा घर्षण स्थानहरू रेकर्ड गर्नुहोस् |
| 3 | खुला बाहिरी र्याप र पट्टी किनाराहरू | स्ट्रिप किनारा सापेक्ष नक्सा scuffs, burrs, दरार र किनारा क्षति |
| 4 | बाहिरी निरीक्षण वा उत्पादन ढाँचाले लुकेको क्षतिलाई संकेत गर्दा भित्री र्यापहरू | अनुमोदित अनप्याकिंग विधि प्रयोग गर्नुहोस् र अवलोकन गरिएको अवस्था कति टाढा रहन्छ रेकर्ड गर्नुहोस् |
बाहिरी वा भित्री र्यापहरूको निश्चित संख्याले कुण्डल दोष-रहित छ भनेर प्रमाणित गर्न सक्दैन। प्रतिबन्धित कुण्डललाई ढिलो नगरी वा ह्यान्डलिङ खतरा सिर्जना नगरी अवस्था जारी छ कि छैन भनेर स्थापित गर्न अनुमति दिइएको खुला सामग्रीको पर्याप्त निरीक्षण गर्नुहोस्। आपूर्तिकर्ता दावीहरूको लागि, कुण्डल र तातो नम्बरहरू, आपूर्तिकर्ता, पहुँचयोग्य पट्टीको साथ दोष स्थिति, फोटोहरू र प्याकेजिङ्ग अवस्था रेकर्ड गर्नुहोस्।
एउटै रेकर्डमा कोटिंग पहिचान राख्नुहोस्। ग्याल्भेनाइज्ड, एल्युमिनियम-जस्ता-कोटेड र पूर्व-पेन्टेड सतहहरूले समान सम्पर्क क्षतिलाई फरक देखाउन सक्छ, तर दृश्यता कोटिंग हानि वा क्षरण प्रदर्शनको मापन होइन। कोइल आपूर्तिकर्ताको कोटिंग-विशिष्ट स्वीकृति र सफाई निर्देशनहरू प्रयोग गर्नुहोस्; एउटा दृश्य गम्भीरता ग्रेड हरेक सामग्रीमा फिट हुन्छ भनी नसोच्नुहोस्।
एक नियन्त्रित कुंडल स्वैप चलाउनुहोस्
निर्दिष्ट सामग्री, कोटिंग, मोटाई र चौडाइ एउटै कामको लागि उपयुक्त राख्दै फरक लटबाट प्रतिस्थापन कुण्डल चयन गर्नुहोस्। परिवर्तन गर्नु अघि गठन, खुवाउने, गति र कटअफ सेटिङहरू रेकर्ड गर्नुहोस्। केवल कुण्डललाई बदल्नुहोस्, त्यसपछि सामान्य संरक्षित उत्पादन सेटअप अन्तर्गत समान स्क्रीनिंग नमूना चलाउनुहोस् र आधारभूत विधिको साथ भागहरू चिन्ह लगाउनुहोस्।
| अवलोकन परिणाम | व्याख्या | अर्को कार्य |
|---|---|---|
| आधार रेखा चिन्ह गायब हुन्छ | मूल कुण्डली एक सम्भावित योगदानकर्ता हो | कुण्डली पहिचान र नमूनाहरू दुवै सुरक्षित गर्नुहोस्; शंकास्पद कुण्डलीको निरीक्षण गर्नुहोस् र रेकर्डको साथ आपूर्तिकर्तालाई सम्पर्क गर्नुहोस् |
| स्थिति, ज्यामिति र पुनरावृत्ति अपरिवर्तित छन् | कुण्डल एकमात्र कारण हुन सम्भव छैन | रोलर र आउटपुट-सम्पर्क परीक्षणहरूमा जारी राख्नुहोस् |
| चिन्ह छोटो वा कम बारम्बार हुन्छ | एक भन्दा बढी सम्पर्क स्रोत उपस्थित हुन सक्छ | कुण्डलको नतिजा कायम राख्नुहोस् र प्रमाण रिसेट नगरी डाउनस्ट्रीम जारी राख्नुहोस् |
विश्वव्यापी परिवर्तन समय वा परीक्षण लागत अनुमान नगर्नुहोस्। लाइनको वास्तविक लिफ्टिङ स्रोतहरू, डाउनटाइम र प्रयोग गरिएको सामग्री रेकर्ड गर्नुहोस् ताकि अर्को अनुसन्धान स्थानीय डेटाबाट योजना गर्न सकिन्छ।
गठन रोलर र गाइडहरू निरीक्षण गर्नुहोस्
पृथक मेसिन संग सतहहरु निरीक्षण
टास्क लाइट, म्याग्निफायर, सफा लिन्ट-फ्री कपडा र निर्दिष्ट रोलर सतहको लागि स्वीकृत क्लीनर प्रयोग गर्नुहोस्। प्रवेशबाट बाहिर निस्कने स्टेशन द्वारा स्टेशन निरीक्षण गर्नुहोस्। डेन्टहरू, उठेको ओठहरू, एम्बेडेड मलबे, कोटिंग पिकअप, पार्श्व स्कोरिङ र क्षतिग्रस्त गाइड सतहहरू हेर्नुहोस्। 'रोलर बिग्रिएको' मात्र लेख्नुको सट्टा स्टेशन र रोल स्थिति रेकर्ड गर्नुहोस्।
| लग फिल्ड | प्रविष्टिहरू प्रयोग गर्न |
|---|---|
| स्थान | स्टेशन नम्बर; माथिल्लो, तल्लो, साइड रोल वा किनारा गाइड; अपरेटर वा ड्राइभ साइड जहाँ सान्दर्भिक |
| अवलोकन गरिएको अवस्था | दाँत, बढेको क्षति, निर्माण, स्कोरिंग, ढीलो घटक वा सतह बिग्रनु |
| अंश सम्बन्ध | आधारभूत नमूनाहरूमा मिल्दो अनुहार र किनारा-सन्दर्भित स्थान |
| कार्य | मेसिन कागजातले अनुमति दिए अनुसार मात्र सफा, लुगा, बदल्नुहोस् वा समायोजन गर्नुहोस् |
| ट्रेसिबिलिटी | मिति, प्राविधिक, फोटो र पुष्टिकरण-भाग नम्बरहरू |
स्वीकृति मानकको रूपमा सामान्य 0.05 मिमी क्षति नियम वा स्वेच्छाचारी सम्पर्क-चौडाइ थ्रेसहोल्ड प्रयोग नगर्नुहोस्। एक उपयोगी निरीक्षण रेकर्डले के देखियो, कहाँ फेला पर्यो र कुन उत्पादनको आवश्यकता वा निर्माताको सीमाले निर्णयलाई नियन्त्रण गर्छ बताउँछ।
रोलर सामग्री पहिचान गर्नुहोस् र यसलाई सफा वा ड्रेसिङ गर्नु अघि समाप्त गर्नुहोस्। हार्ड-क्रोम, सिरेमिक-लेपित र पोलीयुरेथेन सतहहरू एक मर्मत विधि साझा गर्दैनन्। मेसिन कागजात, रासायनिक सुरक्षा डेटा र अनुकूलता निर्देशनहरू जाँच गर्नुहोस्; एक असंगत विलायक वा घर्षणले रोललाई क्षति पुर्याउन सक्छ र अर्को सम्पर्क समस्या सिर्जना गर्न सक्छ। स्क्र्याच गायब बनाउन स्ट्रिप टेन्सन वा रोल क्लियरेन्स परिवर्तन नगर्नुहोस्, किनकि ती परिवर्तनहरूले ट्र्याकिङ र बनाइएको प्रोफाइललाई पनि परिवर्तन गर्न सक्छ।
क्लियरेन्स, असर-प्ले र पङ्क्तिबद्ध सहिष्णुताका लागि मेसिन म्यानुअल प्रयोग गर्नुहोस्। प्रविष्टि पङ्क्तिबद्धता र रोलर अवस्था समझदार नियमित जाँचहरू हुन्, जबकि शाफ्ट, बियरिङ र ज्यामिति जाँचहरू निर्माता-निर्दिष्ट अन्तरालमा र पुष्टि भएको सम्पर्क गल्ती पछि सम्बन्धित छन्। मूल लेखको सामान्य मासिक र त्रैमासिक सीमाहरूले ती निर्देशनहरू प्रतिस्थापन गर्नु हुँदैन।
सम्पर्क नक्सा गर्न मार्किङ सामग्री प्रयोग गर्नुहोस्
रोलर सामग्री र स्ट्रिप कोटिंगको लागि अनुमोदित लेआउट तरल पदार्थ वा मार्किङ कम्पाउन्ड चयन गर्नुहोस्। आपूर्तिकर्ताले निर्देशन दिए अनुसार मात्र लागू गर्नुहोस्; धेरै मोटो भएको फिल्मले सम्पर्क ढाँचालाई धब्बा र अस्पष्ट पार्न सक्छ। मेसिनको अधिकृत गार्ड इन्चिङ वा मर्मत मोड प्रयोग गर्नुहोस्, कर्मचारीहरू निप पोइन्टहरूबाट खाली छन्। यदि रेखासँग यो अवलोकन गर्न कुनै सुरक्षित तरिका छैन भने, रोक्नुहोस् र एक चलिरहेको रोलमा पुग्नुको सट्टा योग्य सेवाको व्यवस्था गर्नुहोस्।
परीक्षण पछि ढाँचा पढ्नुहोस्। सफा गरिएको क्षेत्रले सम्पर्क देखाउँछ; आधारभूत स्क्र्याचसँग पङ्क्तिबद्ध हुने फरक रेखाले उम्मेदवार स्टेशन पहिचान गर्न मद्दत गर्छ। शीर्ष-अनुहार चिन्हले माथिल्लो सम्पर्कहरूमा ध्यान दिन्छ, तल्लो सम्पर्कहरूमा तल-अनुहार चिन्ह, र साइड रोलहरू र गाइडहरूमा साइड वा किनारा चिन्हहरू। यी प्रारम्भिक परिकल्पनाहरू हुन्, किनकि स्थानान्तरण गरिएको मलबे वा अर्को डाउनस्ट्रीम सम्पर्कले समान परिणाम ल्याउन सक्छ।
दोहोर्याइएको गणनाले मात्र क्षतिग्रस्त रोलहरूको संख्या पहिचान गर्दैन। दोहोरिने स्पेसिङ प्रभावकारी रोल व्यास, फिड दूरी, स्लिप, कटअफ लम्बाइ र सम्पर्क बिन्दुहरूको संख्यामा निर्भर गर्दछ। एक रोलले प्रति क्रान्तिमा एक पटक स्लिप बिना स्ट्रिपलाई चिन्ह लगाउँछ भन्ने सीमित धारणा अन्तर्गत, स्ट्रिपको साथको स्पेसिङ लगभग π × प्रभावकारी रोल व्यास हुनेछ । त्यो गणनालाई स्क्रिनिङ तुलनाको रूपमा मात्र प्रयोग गर्नुहोस् र वास्तविक फिड सर्तहरू प्रमाणित गर्नुहोस्।
पुष्टि गरिएको कम्पोनेन्टलाई यसको दस्तावेज गरिएको प्रक्रिया अनुसार सफा, ड्रेसिङ वा प्रतिस्थापन गरिसकेपछि, एउटै स्क्रिनिङ नमूना चलाउनुहोस् र राखिएको आधारभूत भागहरूसँग तुलना गर्नुहोस्। यदि रेखा रहन्छ भने, अर्को समायोजन गर्नु अघि सम्पर्क म्यापिङ दोहोर्याउनुहोस्।
रनआउट र स्ट्याकिंग सम्पर्कहरू जाँच गर्नुहोस्
अन्तिम गठन स्ट्यान्ड पछि प्रत्येक सतह निरीक्षण गर्नुहोस्
सान्दर्भिक उपकरणहरू अलग गरेर, आउटपुट रोलरहरू, साइड गाइडहरू, ट्रान्जिसन प्लेटहरू, समर्थनहरू, स्टपहरू, स्ट्याकर प्याडहरू, सक्शन कपहरू, क्ल्याम्पहरू, कन्वेयर जोडहरू र बन्डलिङ सम्पर्कहरू जाँच गर्नुहोस्। इम्बेडेड ग्रिट, पहिरिएका कभरिङहरू, नराम्रो किनारहरू र ढीलो फास्टनरहरू खोज्नुहोस्। प्यानलमा स्क्र्याच स्थानसँग यी भागहरूमा सम्पर्क ब्यान्डहरू तुलना गर्नुहोस्।
| कम्पोनेन्ट | निरीक्षण फोकस | रेकर्ड |
|---|---|---|
| आउटपुट रोलर र बियरिंग्स | अनुमोदित पृथक जाँच अन्तर्गत सतह क्षति, निर्माण र असामान्य रोटेशन | स्थिति र अवलोकन प्रतिरोध वा क्षति |
| मार्गनिर्देशन र संक्रमण समर्थन गर्दछ | किनारहरू सम्पर्क गर्नुहोस्, ग्रूभहरू लगाउनुहोस् र प्यानल रबिङ गर्नुहोस् | मापन गरिएको अवस्था र मिल्दो प्यानल अनुहार |
| स्टप र स्ट्याकर सम्पर्कहरू | पहिरिएको प्याड, खुला धातु र क्षतिग्रस्त सक्शन कप वा क्ल्याम्पहरू | कम्पोनेन्ट पहिचानकर्ता र फोटो |
| कन्वेयर र बन्डलिङ सतहहरू | बेल्ट जोइन्टहरू, चिप्स, पट्टा सम्पर्कहरू र पार्ट-टू-पार्ट रबिंग | सम्पर्क बिन्दु र जब यो भाग छुन्छ |
मर्मत प्रक्रियामा वर्णन गरिए अनुसार मात्र स्ट्रेटेज, फिलर गेज वा स्तर प्रयोग गर्नुहोस्, र वास्तविक चरण, अन्तर र पङ्क्तिबद्ध पढाइहरू रेकर्ड गर्नुहोस्। तिनीहरूलाई मेसिन निर्माणकर्ताको सहनशीलतासँग तुलना गर्नुहोस्। एक सार्वभौमिक 0.5 मिमी उचाइ सीमा वा 1 मिमी गाइड-गेप सीमा विभिन्न गटर प्रोफाइल र रेखाहरूमा सुरक्षित हुँदैन।
सुरक्षित वैकल्पिक आउटपुट परीक्षण प्रयोग गर्नुहोस्
परीक्षणको उद्देश्य संदिग्ध आउटपुट सम्पर्क हटाउनु हो जब कि गठन सेटिङहरू अपरिवर्तित छोडेर। अधिकृत कर्मचारीहरूले कम-गति, सुरक्षित व्यवस्था चयन गर्नुपर्छ वा लाइन अलग हुँदा सफा, गैर-हानिकारक वैकल्पिक समर्थन स्थापना गर्नुपर्छ। ड्राइभ विच्छेद नगर्नुहोस्, समर्थन हटाउनुहोस् वा लाइन सञ्चालन हुँदा म्यानुअल रूपमा प्यानलहरू समात्नुहोस्। उच्च-गति उत्पादनलाई इन्जिनियर गरिएको परीक्षण विधि चाहिन्छ, न कि सुधारिएको हात प्राप्त गर्ने।
उही स्क्रिनिङ नमूना चलाउनुहोस् र सामान्य रनआउट नमूनाहरूसँग स्थिति, ज्यामिति र पुनरावृत्ति तुलना गर्नुहोस्। यदि चिन्ह वैकल्पिक व्यवस्था अन्तर्गत मात्र गायब हुन्छ, हटाइएको सम्पर्क मार्ग निरीक्षण गर्नुहोस्। यदि यो अपरिवर्तित रहन्छ भने, कुण्डल र गठन-क्षेत्र प्रमाणमा फर्कनुहोस्। छोटो वा कम बारम्बार चिन्हले संकेत गर्दछ कि आउटपुट पथ एक योगदानकर्ता हुन सक्छ; यसलाई सच्याउनुहोस् र अनुसन्धान बन्द गर्नु अघि पुन: परीक्षण गर्नुहोस्।
अर्को परीक्षण छान्नुहोस्
- त्यहाँ प्रयोगयोग्य आधार रेखा ढाँचा छ? यदि होइन भने, ह्यान्डलिंग निरीक्षण गर्नुहोस् र राम्रो-नियन्त्रित नमूनाहरू सङ्कलन गर्नुहोस्। यदि हो भने, भागहरू राख्नुहोस् र कुण्डल र सेटिङहरू रेकर्ड गर्नुहोस्।
- के कुण्डल निरीक्षण वा स्वैपले कुण्डलीलाई असर गर्छ? कुण्डल वा ह्यान्डलिङ समस्या सच्याउनुहोस्, त्यसपछि उही तुलना दोहोर्याउनुहोस्। यदि नतिजा अपरिवर्तित छ भने, सेटिङहरू निश्चित राख्नुहोस् र डाउनस्ट्रीम सार्नुहोस्।
- के एक रोलर वा गाइड सम्पर्क चिन्हसँग मिलाउन सकिन्छ? उम्मेदवार स्टेशनको निरीक्षण र नक्सा गर्नुहोस्, एक कागजात सुधार र पुन: परीक्षण लागू गर्नुहोस्। दोहोर्याइएको स्पेसिङले मद्दत गर्न सक्छ, तर दोहोर्याइएको गणनाले मात्र कति रोलहरू क्षतिग्रस्त छन् भनेर स्थापित गर्दैन।
- के गठन क्षेत्र जाँच गरिसकेपछि चिन्ह रहन्छ? सुरक्षित वैकल्पिक व्यवस्था संग सामान्य आउटपुट ह्यान्डलिंग तुलना गर्नुहोस्।
- के सुधार आंशिक मात्र हो? पुष्टि गरिएको सुधार राख्नुहोस्, नमूनाहरूको दुवै सेट राख्नुहोस् र बाँकी क्षेत्रहरू एक पटकमा एक परिवर्तनको परीक्षण गर्नुहोस्।
यो अर्डरले मेकानिकल समायोजन गर्नु अघि आगमन सामग्रीलाई मेसिन सम्पर्कबाट अलग गर्दछ। देखिने रोलर क्षतिले चिन्हलाई पहिले नै व्याख्या गरेको बेला कुण्डल बदल्ने नियम होइन; पहिले सबैभन्दा बलियो अवलोकन प्रमाण प्रयोग गर्नुहोस्।
सही, प्रमाणित र कागजात
एउटा चर परिवर्तन गर्नुहोस् र उत्पादन मानक लागू गर्नुहोस्
एक पटकमा एउटा सुधार गर्नुहोस्: निहित कुण्डल बदल्नुहोस्, कागजात गरिएको रोलर सफा गर्नुहोस् वा लुगा लगाउनुहोस्, क्षतिग्रस्त गाइड प्याड नवीकरण गर्नुहोस् वा पुष्टि गरिएको आउटपुट सम्पर्कलाई सच्याउनुहोस्। अन्य सेटिङहरू स्थिर राख्नुहोस्। एउटै स्क्रिनिङ नमूना चलाउनुहोस् र आधारभूत भागहरूसँग सीधा तुलना गर्नुहोस्।
पुष्टिकरण भागहरूले लागू सतह आवश्यकताहरू पूरा गरेपछि मात्र अनुसन्धान बन्द गर्नुहोस् र कुनै अस्पष्ट चिन्ह बाँकी छैन। तीन देखि पाँचवटा सफा भागहरूले छोटो-दौड जाँच प्रदान गर्दछ, प्रमाण होइन कि एक अवरोध गल्ती कहिल्यै फर्किने छैन। जब मूल समस्या बीचमा थियो वा उत्पादन विशिष्टतालाई परिभाषित निरीक्षण योजना आवश्यक पर्दा अवलोकन बढाउनुहोस्।
ट्रेस गर्न मिल्ने स्क्र्याच लग राख्नुहोस्
बिरुवाको मर्मत वा गुणस्तर रेकर्डमा निम्न क्षेत्रहरू प्रतिलिपि गर्नुहोस्। रेकर्डले अर्को प्राविधिकलाई मेमोरीमा भरोसा नगरी तुलना पुन: उत्पादन गर्न दिनुपर्छ।
| रेकर्ड समूह | आवश्यक क्षेत्रहरू |
|---|---|
| उत्पादन पहिचान | तुलनाको लागि प्रयोग गरिएको मिति, शिफ्ट, रेखा, प्रोफाइल, भाग अनुक्रम र मेसिन सेटिङहरू |
| कुण्डल पहिचान | कुण्डली नम्बर, ताप वा धेरै, आपूर्तिकर्ता, सामग्री, कोटिंग, मोटाई र चौडाइ |
| स्क्र्याच प्रमाण | अनुहार, किनारा-सन्दर्भित स्थान, लम्बाइ, दिशा, पुनरावृत्ति र फोटो नम्बरहरू |
| परीक्षण र सुधार | संदिग्ध क्षेत्र, स्टेशन वा कम्पोनेन्ट, चर परिवर्तन, कार्य र प्राविधिक |
| पुष्टिकरण | पुष्टि-भाग संख्या, अवलोकन परिणाम, बाँकी दोष र फलो-अप मालिक |
स्टेशन, कम्पोनेन्ट र कोइल लट द्वारा संचित रेकर्डहरूको समीक्षा गर्नुहोस्। कति उत्पादन प्रत्येक स्टेशन वा धेरै वास्तवमा चलेको संग गणना तुलना गर्नुहोस्; कच्चा गणनाले मात्र दोष दर स्थापित गर्दैन। गुणस्तर समीक्षा पूरा नभएसम्म आधार रेखा र सही नमूनाहरू लगसँग राख्नुहोस् ताकि अन्तिम पुष्टि गरिएको अवलोकनबाट समाधान नगरिएको केस जारी रहन सक्छ।
FAQ
खरोंचको गहिराई कसरी मापन गर्न सकिन्छ?
भिजुअल ग्रेड वा औंलाको नङ जाँचले गहिराई मापन गर्दैन। गैर-विनाशकारी जाँचको लागि, गुणस्तरका कर्मचारीहरूले क्यालिब्रेट गरिएको स्टाइलस वा अप्टिकल सतह-प्रोफाइलिंग विधिको मूल्याङ्कन गर्न सक्छन् जहाँ पहुँच, सतह परावर्तन र अक्षुण्ण छेउछाउको सन्दर्भ सतहले भरपर्दो पठन अनुमति दिन्छ। एक परम्परागत कोटिंग मोटाई गेजले प्रत्यक्ष रूपमा नालीको गहिराई मापन गर्दैन। माइक्रोस्कोपी द्वारा पछ्याइएको क्रस-सेक्शनिंग प्रयोगशाला विश्लेषणको लागि उपयुक्त हुन सक्छ, तर यसले नमूनालाई नष्ट गर्दछ र एक नियन्त्रित सेक्शनिंग र मापन प्रक्रिया चाहिन्छ।
के अझै पनि मेसिनबाट रुकाउने खरोंच आउन सक्छ?
हो। बीच-बीचमा भग्नावशेष, सम्पर्क परिवर्तन, टाँसिने आउटपुट रोलर वा स्थानीय कुण्डल अवस्थाले केही भागहरूमा मात्र चिन्हहरू उत्पादन गर्न सक्छ। रेकर्ड गति, कुण्डली स्थिति, स्टेशन अवस्था र प्रत्येक घटना वरिपरि भाग अनुक्रम, त्यसपछि चिन्ह देखा पर्दा र गायब हुँदा अवस्था तुलना गर्नुहोस्।
बारम्बार स्क्र्याच पुष्टि भएपछि उत्पादन जारी राख्नुपर्छ?
अन्तिम स्वीकार्य निरीक्षणबाट शंकास्पद भागहरू अलग गर्नुहोस् र तिनीहरूलाई समाप्त स्टकमा मिश्रण गर्नुको सट्टा प्लान्टको गुणस्तर-होल्ड प्रक्रिया अनुसरण गर्नुहोस्। जारी उत्पादन लागू उत्पादन-गैर-अनुरूप प्रक्रिया अन्तर्गत प्राधिकरण आवश्यक छ; गार्डिङ, मेसिनको अवस्था वा अपरेटर सुरक्षा प्रभावित हुँदा तुरुन्तै रोक्न आवश्यक छ।
समस्या निवारण बन्द र योग्य सेवा कहिले बोलाउनुपर्छ?
कामलाई गार्ड वा इन्टरलक हार, अनियन्त्रित म्यानुअल रिसिभिङ, शाफ्ट वा बेयरिङ डिससेम्बल, रोल रिग्राइन्डिङ, कागजात गरिएको समायोजनभन्दा बाहिरको पङ्क्तिबद्धता, वा असामान्य कम्पन, ताप वा आवाजको निदान आवश्यक हुँदा रोक्नुहोस्। जब पुष्टि गरिएको सुधारले नियन्त्रित तुलनालाई परिवर्तन गर्दैन भने पनि बढाउनुहोस्; दोहोरिएको अप्रमाणित समायोजनले प्रोफाइललाई हानि पुर्याउन सक्छ र मूल प्रमाणलाई अस्पष्ट पार्न सक्छ।
