मशीन समायोजन से नहीं, बल्कि लगातार बने कई हिस्सों से शुरुआत करें। एक पर गटर रोल बनाने की मशीन , एक खरोंच जो एक ही चेहरे पर और एक ही फ़ीड दिशा में दोहराई जाती है, उसकी जांच तीन क्षेत्रों को अलग करके की जा सकती है: कॉइल, फॉर्मिंग रोलर्स और गाइड, और रनआउट या स्टैकिंग उपकरण। नीचे दिए गए परीक्षण रखरखाव तकनीशियनों और उत्पादन पर्यवेक्षकों को मशीन क्षति के साथ कॉइल दोष को भ्रमित किए बिना संपर्क बिंदु का पता लगाने में मदद करते हैं।
प्रत्येक तुलना के लिए एक छोटे, सुसंगत स्क्रीनिंग नमूने का उपयोग करें - आमतौर पर तीन से पांच भाग। यह एक व्यावहारिक दुकान जांच है, न कि सांख्यिकीय प्रमाण या उत्पाद विनिर्देश में सतह-स्वीकृति मानक का विकल्प।
चाबी छीनना
- पहले पैटर्न स्थापित करें. सेटिंग बदलने से पहले चेहरा, दिशा, निश्चित किनारे से दूरी, लंबाई और भाग क्रम रिकॉर्ड करें।
- एक नियंत्रित परिवर्तन के साथ कॉइल का परीक्षण करें। यदि कॉइल-लॉट बदलने के बाद निशान गायब हो जाता है जबकि सेटिंग्स स्थिर रहती हैं, तो मूल कॉइल एक संभावित योगदानकर्ता है; यदि यह अपरिवर्तित रहता है, तो नीचे की ओर जारी रखें।
- अनुमान लगाने के बजाय मानचित्र रोलर संपर्क। उम्मीदवार के ऊपरी, निचले, किनारे या किनारे-संपर्क घटकों का निरीक्षण करें और केवल अधिकृत संरक्षित प्रक्रिया के तहत संगत अंकन सामग्री का उपयोग करें।
- आउटपुट हैंडलिंग से अलग फॉर्मिंग। एक चिह्न जो संरक्षित वैकल्पिक रनआउट व्यवस्था के साथ गायब हो जाता है, एक टेबल, गाइड, समर्थन या स्टेकर संपर्क को इंगित करता है।
- आंशिक सुधार को बहु-स्रोत परिणाम के रूप में मानें। पुष्टि किए गए संपर्क बिंदु को ठीक करें, फिर दोष हल हो जाने की घोषणा करने के बजाय तुलना दोहराएं।
- ट्रेस करने योग्य भागों के साथ बंद करें। रखे गए बेसलाइन नमूनों के साथ पुष्टिकरण भागों की तुलना करें और कुंडल पहचान, स्टेशन, कार्रवाई और परिणाम रिकॉर्ड करें।
एक दोहराने योग्य आधार रेखा स्थापित करें
खरोंच की स्थिति को चिह्नित करें और मापें
सामान्य निरीक्षण प्रक्रिया के माध्यम से तैयार हिस्से को खींच लें। लगातार रोशनी में, खरोंच के दोनों सिरों को एक स्थायी पेंट पेन या हटाने योग्य निरीक्षण लेबल से चिह्नित करें जो सतह को नुकसान नहीं पहुंचाएगा। प्रत्येक भाग पर डेटाम के समान निश्चित किनारे का उपयोग करें। उस किनारे से खरोंच तक की दूरी, उसकी लंबाई, पट्टी यात्रा के सापेक्ष उसकी दिशा रिकॉर्ड करें और चाहे वह ऊपरी सतह, निचली सतह, साइड की दीवार या कटे हुए किनारे पर हो।
एक ही कोण से तस्वीरें लें और फ्रेम में भाग संख्या शामिल करें। स्थान और लंबाई के लिए एक स्टील नियम या टेप पर्याप्त है; केवल उपस्थिति ही खरोंच की गहराई स्थापित नहीं करती है। प्रत्येक परीक्षण के बाद सीधी तुलना के लिए आधारभूत भागों को रखें।
| रिकॉर्ड फ़ील्ड | इसे कैसे रिकॉर्ड करें | यह क्यों मायने रखता है |
|---|---|---|
| भाग क्रम | लाइन, दिनांक, शिफ्ट और लगातार भाग संख्या | मार्क को टेस्ट रन से जोड़ता है |
| जगह | चेहरा प्लस समान निश्चित किनारे से दूरी, मिलीमीटर में | विभिन्न आंकड़ों से तुलना करने से रोकता है |
| ज्यामिति | लंबाई, दिशा और अनुमानित चौड़ाई | ड्रैग लाइन को शॉर्ट हैंडलिंग स्कफ से अलग करने में मदद करता है |
| अवलोकन दोहराएँ | प्रत्येक स्क्रीन किए गए भाग पर मौजूद या अनुपस्थित; किसी रिक्ति पैटर्न पर ध्यान दें | दिखाता है कि स्थिति स्थिर है या रुक-रुक कर |
| फोटो संदर्भ | भाग और कुंडल पहचानकर्ताओं के साथ छवि संख्या | अवलोकन को बाद में पुनर्प्राप्ति योग्य बनाता है |
प्रत्येक मशीन पर यूनिवर्सल ±1 मिमी या ±2 मिमी स्वीकृति बैंड लागू न करें। मापन रिज़ॉल्यूशन, लचीली प्रोफ़ाइल और मैन्युअल अंकन विधियाँ भिन्न होती हैं। यदि संयंत्र को संख्यात्मक दोहराव सीमा की आवश्यकता है, तो उन्हें वास्तविक माप पद्धति और उत्पाद आवश्यकताओं से प्राप्त करें। प्रारंभिक प्रकार के लिए, उपयोगी अंतर यह है कि क्या लगातार भाग एक ही चेहरा, फ़ीड दिशा और किनारे-संदर्भित क्षेत्र दिखाते हैं, या क्या निशान बेतरतीब ढंग से चलते हैं।
हैंडलिंग मार्क्स को खारिज करें
मशीन खोलने से पहले अंतिम फॉर्मिंग स्टैंड के बाद मार्ग का निरीक्षण करें। उपकरण बंद होने पर, हर उस स्थान पर ग्रिट, खुली धातु, तेज किनारों और घिसे हुए पैड की तलाश करें जहां तैयार हिस्से को उठाया, स्थानांतरित किया जाता है, ढेर किया जाता है या बंडल किया जाता है। आभूषण और दूषित दस्ताने भी सतह को नुकसान पहुंचा सकते हैं; परीक्षण के लिए आवश्यक सुरक्षा हटाने के बजाय साइट पीपीई नियमों का पालन करें।
| हैंडलिंग बिंदु | क्या निरीक्षण करना है | नियंत्रित तुलना |
|---|---|---|
| संचालक संपर्क | दस्तानों की स्थिति और अंगूठियों और घड़ियों पर साइट नियमों का अनुपालन | एक ही हैंडलिंग मार्ग पर साफ, अनुमोदित दस्ताने का उपयोग करें |
| स्टेकर हथियार और रोकता है | गड़गड़ाहट, घिसे हुए पैड और खुले फास्टनर | संदिग्ध के संपर्क से पहले और बाद में संभाले गए हिस्सों की तुलना करें |
| पट्टियाँ और बंडलिंग उपकरण | तीव्र पट्टा किनारे और तनाव के तहत कठोर संपर्क | बंडलिंग से पहले भागों का निरीक्षण करें, फिर सामान्य बंडल चरण के बाद |
| रैक और परिवहन सतहें | धातु के चिप्स, रफ वेल्ड और असमर्थित संपर्क बिंदु | तैयार हिस्से को एक साफ़, अनुमोदित समर्थन पर रखें और पुनः निरीक्षण करें |
| मैन्युअल स्थानांतरण | घसीटना, आंशिक रूप से रगड़ना और फर्श से संपर्क करना | लाइन रुकने पर, तैयार हिस्सों को सामान्य रास्ते से ले जाएं और उनकी तुलना अछूते हिस्सों से करें |
हैंडलिंग चिह्न अक्सर स्थिति या दिशा में भिन्न होते हैं क्योंकि लिफ्टों के बीच संपर्क बदलता है। यह एक संकेत है, कोई सार्वभौमिक नियम नहीं। आवर्ती मशीन-संपर्क चिह्न भी रुक-रुक कर हो सकता है, इसलिए नमूने बनाए रखें और परिणाम अस्पष्ट होने पर नीचे दिए गए ज़ोन परीक्षणों का उपयोग करें।
मशीन को समायोजित करने से पहले कॉइल का परीक्षण करें
हैंडलिंग संपर्कों, किनारों और रैप्स का निरीक्षण करें
उच्चतम जोखिम वाले संपर्क बिंदुओं से शुरू करें: लिफ्टिंग फोर्क्स, सी-हुक, कॉइल ग्रैब, सुरक्षात्मक आस्तीन और किनारे का समर्थन। उजागर धातु या क्षतिग्रस्त पैड को दोबारा उपयोग करने से पहले सुधार की आवश्यकता होती है। फिर परिवहन क्षति के लिए पैकेजिंग का निरीक्षण करें और संयंत्र की प्राप्त प्रक्रिया द्वारा निर्दिष्ट प्रकाश व्यवस्था के तहत सुलभ पट्टी की सतह और दोनों किनारों की जांच करें।
| प्राथमिकता | निरीक्षण | निर्णय और रिकॉर्ड |
|---|---|---|
| 1 | संपर्कों को उठाना और समर्थन करना | क्षतिग्रस्त पैड या उजागर धातु को अलग करें; संपर्क और कुंडल पहचान की तस्वीर लें |
| 2 | पैकेजिंग, पट्टियाँ और विभाजक | पैकेजिंग को त्यागने से पहले प्रभाव या घर्षण स्थानों को रिकॉर्ड करें |
| 3 | उजागर बाहरी आवरण और पट्टी किनारे | पट्टी के किनारे के सापेक्ष मानचित्र में खरोंच, गड़गड़ाहट, दरारें और किनारे की क्षति |
| 4 | आंतरिक आवरण जब बाहरी निरीक्षण या उत्पादन पैटर्न छिपी हुई क्षति का संकेत देता है | अनुमोदित अनपैकिंग विधि का उपयोग करें और रिकॉर्ड करें कि देखी गई स्थिति कितनी दूर तक जारी है |
बाहरी या भीतरी आवरणों की एक निश्चित संख्या यह साबित नहीं कर सकती कि कोई कुंडल दोष-मुक्त है। यह स्थापित करने के लिए अनुमति प्राप्त उजागर सामग्री का पर्याप्त निरीक्षण करें कि क्या स्थिति जारी है, बिना किसी नियंत्रित कुंडल को ढीला किए या हैंडलिंग खतरा पैदा किए। आपूर्तिकर्ता के दावों के लिए, कॉइल और हीट नंबर, आपूर्तिकर्ता, सुलभ पट्टी के साथ दोष की स्थिति, तस्वीरें और पैकेजिंग की स्थिति रिकॉर्ड करें।
कोटिंग की पहचान को उसी रिकॉर्ड में रखें। गैल्वनाइज्ड, एल्यूमीनियम-जस्ता-लेपित और प्रीपेंटेड सतहें समान संपर्क क्षति को अलग दिखा सकती हैं, लेकिन दृश्यता कोटिंग हानि या संक्षारण प्रदर्शन का माप नहीं है। कॉइल आपूर्तिकर्ता की कोटिंग-विशिष्ट स्वीकृति और सफाई निर्देशों का उपयोग करें; यह मत मानें कि एक दृश्य गंभीरता ग्रेड हर सामग्री पर फिट बैठता है।
एक नियंत्रित कुंडल स्वैप चलाएँ
एक ही काम के लिए निर्दिष्ट सामग्री, कोटिंग, मोटाई और चौड़ाई को उपयुक्त रखते हुए एक अलग लॉट से प्रतिस्थापन कॉइल का चयन करें। परिवर्तन से पहले फॉर्मिंग, फीडिंग, गति और कटऑफ सेटिंग्स रिकॉर्ड करें। केवल कॉइल बदलें, फिर उसी स्क्रीनिंग नमूने को सामान्य संरक्षित उत्पादन सेटअप के तहत चलाएं और बेसलाइन विधि से भागों को चिह्नित करें।
| देखे गए परिणाम | की व्याख्या | अगली कार्रवाई |
|---|---|---|
| आधार रेखा चिह्न गायब हो जाता है | मूल कुंडल एक संभावित योगदानकर्ता है | कुंडल की पहचान और नमूने दोनों को सुरक्षित रखें; संदिग्ध कॉइल का निरीक्षण करें और रिकॉर्ड के साथ आपूर्तिकर्ता से संपर्क करें |
| स्थिति, ज्यामिति और पुनरावृत्ति अपरिवर्तित हैं | कॉइल के एकमात्र कारण होने की संभावना नहीं है | रोलर और आउटपुट-संपर्क परीक्षण जारी रखें |
| निशान छोटा या बार-बार कम हो जाता है | एक से अधिक संपर्क स्रोत मौजूद हो सकते हैं | कॉइल परिणाम को बनाए रखें और साक्ष्य को रीसेट किए बिना डाउनस्ट्रीम जारी रखें |
सार्वभौमिक परिवर्तन समय या परीक्षण लागत का अनुमान न लगाएं। लाइन के वास्तविक उठाने वाले संसाधनों, डाउनटाइम और उपयोग की गई सामग्री को रिकॉर्ड करें ताकि अगली जांच की योजना स्थानीय डेटा से बनाई जा सके।
फॉर्मिंग रोलर्स और गाइड का निरीक्षण करें
मशीन से अलग की गई सतहों का निरीक्षण करें
विशिष्ट रोलर सतह के लिए स्वीकृत टास्क लाइट, मैग्निफायर, साफ लिंट-फ्री कपड़ा और क्लीनर का उपयोग करें। प्रवेश से निकास तक स्टेशन दर स्टेशन निरीक्षण करें। डेंट, उभरे हुए होंठ, एम्बेडेड मलबे, कोटिंग पिकअप, पार्श्व स्कोरिंग और क्षतिग्रस्त गाइड सतहों की तलाश करें। केवल 'रोलर क्षतिग्रस्त' लिखने के बजाय स्टेशन और रोल स्थिति को रिकॉर्ड करें।
| लॉग फ़ील्ड प्रविष्टियाँ | उपयोग हेतु |
|---|---|
| जगह | स्टेशन संख्या; ऊपरी, निचला, साइड रोल या एज गाइड; ऑपरेटर या ड्राइव साइड जहां प्रासंगिक हो |
| स्थिति का अवलोकन किया | डेंट, उभरी हुई क्षति, बिल्डअप, स्कोरिंग, ढीला घटक या सतह की गिरावट |
| आंशिक संबंध | बेसलाइन नमूनों पर चेहरे और किनारे-संदर्भित स्थान का मिलान |
| कार्रवाई | मशीन दस्तावेज़ीकरण द्वारा अनुमति के अनुसार ही साफ़ करें, कपड़े पहनें, बदलें या समायोजित करें |
| पता लगाने की क्षमता | दिनांक, तकनीशियन, फोटोग्राफ और पुष्टिकरण-भाग संख्या |
स्वीकृति मानक के रूप में सामान्य 0.05 मिमी क्षति नियम या मनमानी संपर्क-चौड़ाई सीमा का उपयोग न करें। एक उपयोगी निरीक्षण रिकॉर्ड बताता है कि क्या देखा गया, कहाँ पाया गया और किस उत्पाद की आवश्यकता या निर्माता की सीमा निर्णय को नियंत्रित करती है।
रोलर सामग्री की पहचान करें और इसे साफ करने या ड्रेसिंग करने से पहले खत्म करें। हार्ड-क्रोम, सिरेमिक-लेपित और पॉलीयुरेथेन सतहें एक ही मरम्मत विधि साझा नहीं करती हैं। मशीन दस्तावेज़ीकरण, रासायनिक सुरक्षा डेटा और अनुकूलता निर्देशों की जाँच करें; एक असंगत विलायक या अपघर्षक रोल को नुकसान पहुंचा सकता है और एक अन्य संपर्क समस्या पैदा कर सकता है। केवल खरोंच को गायब करने के लिए स्ट्रिप टेंशन या रोल क्लीयरेंस को बदलने से बचें, क्योंकि वे परिवर्तन ट्रैकिंग और गठित प्रोफ़ाइल को भी बदल सकते हैं।
क्लीयरेंस, बेयरिंग-प्ले और एलाइनमेंट सहनशीलता के लिए मशीन मैनुअल का उपयोग करें। प्रवेश संरेखण और रोलर की स्थिति समझदार नियमित जांच है, जबकि शाफ्ट, बीयरिंग और ज्यामिति जांच निर्माता-निर्दिष्ट अंतराल पर और एक पुष्टि संपर्क दोष के बाद होती है। मूल लेख की सामान्य मासिक और त्रैमासिक सीमाएँ उन निर्देशों को प्रतिस्थापित नहीं करनी चाहिए।
संपर्क को मैप करने के लिए अंकन सामग्री का उपयोग करें
रोलर सामग्री और स्ट्रिप कोटिंग के लिए अनुमोदित लेआउट तरल पदार्थ या मार्किंग कंपाउंड का चयन करें। इसे केवल आपूर्तिकर्ता के निर्देशानुसार ही लागू करें; बहुत मोटी फिल्म संपर्क पैटर्न को धुंधला और अस्पष्ट कर सकती है। मशीन के अधिकृत गार्ड्ड इंचिंग या रखरखाव मोड का उपयोग करें, जिसमें कर्मियों को निप पॉइंट से दूर रखा जाए। यदि लाइन के पास यह अवलोकन करने का कोई सुरक्षित तरीका नहीं है, तो चलती हुई रोल की ओर पहुंचने के बजाय रुकें और योग्य सेवा की व्यवस्था करें।
परीक्षण के बाद पैटर्न पढ़ें. मिटाया गया क्षेत्र संपर्क दिखाता है; बेसलाइन स्क्रैच के साथ संरेखित एक अलग लाइन उम्मीदवार स्टेशन की पहचान करने में मदद करती है। शीर्ष-चेहरे का निशान ऊपरी संपर्कों पर ध्यान केंद्रित करता है, नीचे-चेहरे का निशान निचले संपर्कों पर ध्यान केंद्रित करता है, और साइड या किनारे का निशान साइड रोल और गाइड पर ध्यान केंद्रित करता है। ये प्रारंभिक परिकल्पनाएं हैं, क्योंकि स्थानांतरित मलबा या कोई अन्य डाउनस्ट्रीम संपर्क समान परिणाम उत्पन्न कर सकता है।
केवल दोहराव गणना से क्षतिग्रस्त रोलों की संख्या की पहचान नहीं होती है। दोहराव रिक्ति प्रभावी रोल व्यास, फ़ीड दूरी, स्लिप, कटऑफ लंबाई और संपर्क बिंदुओं की संख्या पर निर्भर करती है। सीमित धारणा के तहत कि एक रोल बिना फिसलन के प्रति क्रांति में एक बार पट्टी को चिह्नित करता है, पट्टी के साथ दूरी लगभग π × प्रभावी रोल व्यास होगी । उस गणना का उपयोग केवल स्क्रीनिंग तुलना के रूप में करें और वास्तविक फ़ीड स्थितियों को सत्यापित करें।
इसकी प्रलेखित प्रक्रिया के अनुसार पुष्टि किए गए घटक को साफ करने, ड्रेसिंग करने या बदलने के बाद, वही स्क्रीनिंग नमूना चलाएं और इसकी तुलना बरकरार रखे गए बेसलाइन भागों से करें। यदि रेखा बनी रहती है, तो दूसरा समायोजन करने से पहले संपर्क मानचित्रण दोहराएं।
रनआउट और स्टैकिंग संपर्कों की जाँच करें
आखिरी बार स्टैंड बनाने के बाद हर सतह का निरीक्षण करें
संबंधित उपकरण को अलग करके, आउटपुट रोलर्स, साइड गाइड, ट्रांजिशन प्लेट, सपोर्ट, स्टॉप, स्टेकर पैड, सक्शन कप, क्लैंप, कन्वेयर जोड़ों और बंडलिंग संपर्कों की जांच करें। एम्बेडेड ग्रिट, घिसे हुए कवरिंग, खुरदरे किनारों और ढीले फास्टनरों की तलाश करें। इन भागों पर संपर्क बैंड की तुलना पैनल पर खरोंच के स्थान से करें।
| घटक | निरीक्षण फोकस | रिकॉर्ड |
|---|---|---|
| आउटपुट रोलर्स और बीयरिंग | अनुमोदित पृथक जांच के तहत सतह की क्षति, निर्माण और असामान्य घुमाव | स्थिति और अवलोकित प्रतिरोध या क्षति |
| मार्गदर्शिकाएँ और संक्रमण समर्थन | किनारों से संपर्क करें, खांचे पहनें और पैनल रगड़ें | मापी गई स्थिति और मिलान पैनल चेहरा |
| स्टॉप और स्टेकर संपर्क | घिसे हुए पैड, खुली हुई धातु और क्षतिग्रस्त सक्शन कप या क्लैंप | घटक पहचानकर्ता और फोटोग्राफ |
| कन्वेयर और बंडलिंग सतहें | बेल्ट जोड़, चिप्स, स्ट्रैप संपर्क और पार्ट-टू-पार्ट रगड़ | संपर्क बिंदु और जब यह भाग को छूता है |
स्ट्रेटएज, फीलर गेज या लेवल का उपयोग केवल रखरखाव प्रक्रिया में बताए अनुसार ही करें और वास्तविक चरण, अंतराल और संरेखण रीडिंग रिकॉर्ड करें। उनकी तुलना मशीन निर्माता की सहनशीलता से करें। एक सार्वभौमिक 0.5 मिमी ऊंचाई सीमा या 1 मिमी गाइड-गैप सीमा विभिन्न गटर प्रोफाइल और लाइनों में बचाव योग्य नहीं है।
संरक्षित वैकल्पिक आउटपुट परीक्षण का उपयोग करें
परीक्षण का उद्देश्य फॉर्मिंग सेटिंग्स को अपरिवर्तित छोड़ते हुए संदिग्ध आउटपुट संपर्क को हटाना है। अधिकृत कर्मियों को कम गति वाली, संरक्षित व्यवस्था का चयन करना चाहिए या लाइन अलग होने पर एक साफ, गैर-हानिकारक वैकल्पिक समर्थन स्थापित करना चाहिए। जब लाइन चल रही हो तो ड्राइव को डिस्कनेक्ट न करें, सपोर्ट न हटाएं या मैन्युअल रूप से पैनल न पकड़ें। उच्च गति के उत्पादन के लिए एक इंजीनियर्ड परीक्षण विधि की आवश्यकता होती है, न कि तात्कालिक हाथ से प्राप्त करने की।
वही स्क्रीनिंग नमूना चलाएं और सामान्य रनआउट नमूनों के साथ स्थिति, ज्यामिति और पुनरावृत्ति की तुलना करें। यदि निशान केवल वैकल्पिक व्यवस्था के तहत गायब हो जाता है, तो हटाए गए संपर्क पथ का निरीक्षण करें। यदि यह अपरिवर्तित रहता है, तो कुंडल और गठन-क्षेत्र साक्ष्य पर वापस लौटें। छोटा या कम बारंबार चिह्न इंगित करता है कि आउटपुट पथ एक योगदानकर्ता हो सकता है; इसे ठीक करें और जांच बंद करने से पहले पुनः परीक्षण करें।
अगला टेस्ट चुनें
- क्या कोई उपयोगी आधारभूत पैटर्न है? यदि नहीं, तो हैंडलिंग का निरीक्षण करें और बेहतर नियंत्रित नमूने एकत्र करें। यदि हाँ, तो भागों को बनाए रखें और कॉइल और सेटिंग्स को रिकॉर्ड करें।
- क्या कॉइल निरीक्षण या स्वैप कॉइल को प्रभावित करता है? कॉइल या हैंडलिंग समस्या को ठीक करें, फिर वही तुलना दोहराएं। यदि परिणाम अपरिवर्तित रहता है, तो सेटिंग्स को ठीक रखें और डाउनस्ट्रीम की ओर बढ़ें।
- क्या रोलर या गाइड के संपर्क का निशान से मिलान किया जा सकता है? उम्मीदवार स्टेशन का निरीक्षण और मानचित्रण करें, एक दस्तावेजी सुधार लागू करें और पुनः परीक्षण करें। बार-बार रिक्ति रखने से मदद मिल सकती है, लेकिन केवल दोहराव गणना से यह स्थापित नहीं होता है कि कितने रोल क्षतिग्रस्त हैं।
- क्या गठन क्षेत्र की जाँच के बाद भी निशान रह जाता है? संरक्षित वैकल्पिक व्यवस्था के साथ सामान्य आउटपुट हैंडलिंग की तुलना करें।
- क्या सुधार केवल आंशिक है? पुष्टि किए गए सुधार को बनाए रखें, नमूनों के दोनों सेटों को बनाए रखें और शेष क्षेत्रों का एक बार में एक परिवर्तन करके परीक्षण करें।
यह आदेश यांत्रिक समायोजन करने से पहले आने वाली सामग्री को मशीन के संपर्क से अलग करता है। जब दृश्यमान रोलर क्षति पहले से ही निशान को स्पष्ट करती है तो कॉइल को बदलने का नियम नहीं है; पहले सबसे मजबूत देखे गए साक्ष्य का उपयोग करें।
सही करें, सत्यापित करें और दस्तावेजीकरण करें
एक वेरिएबल बदलें और उत्पाद मानक लागू करें
एक समय में एक सुधार करें: फंसे हुए कॉइल को बदलें, दस्तावेजित रोलर को साफ करें या तैयार करें, क्षतिग्रस्त गाइड पैड को नवीनीकृत करें या पुष्टि किए गए आउटपुट संपर्क को सही करें। अन्य सेटिंग्स स्थिर रखें. वही स्क्रीनिंग नमूना चलाएँ और इसकी तुलना सीधे आधारभूत भागों से करें।
जांच तभी बंद करें जब पुष्टिकरण भाग लागू सतह की आवश्यकता को पूरा करते हैं और कोई अस्पष्ट निशान नहीं रहता है। तीन से पांच साफ हिस्से एक अल्पकालिक जांच प्रदान करते हैं, यह इस बात का प्रमाण नहीं है कि रुक-रुक कर होने वाली गलती कभी वापस नहीं आएगी। जब मूल समस्या रुक-रुक कर हो या जब उत्पाद विनिर्देश के लिए एक परिभाषित निरीक्षण योजना की आवश्यकता हो तो अवलोकन बढ़ाएँ।
एक ट्रेस करने योग्य स्क्रैच लॉग रखें
निम्नलिखित फ़ील्ड को संयंत्र के रखरखाव या गुणवत्ता रिकॉर्ड में कॉपी करें। रिकॉर्ड को किसी अन्य तकनीशियन को स्मृति पर भरोसा किए बिना तुलना को पुन: पेश करने देना चाहिए।
| रिकॉर्ड समूह | आवश्यक फ़ील्ड |
|---|---|
| उत्पादन पहचान | तुलना के लिए उपयोग की जाने वाली तिथि, शिफ्ट, लाइन, प्रोफ़ाइल, भाग अनुक्रम और मशीन सेटिंग्स |
| कुंडल पहचान | कुंडल संख्या, ताप या लॉट, आपूर्तिकर्ता, सामग्री, कोटिंग, मोटाई और चौड़ाई |
| सबूत खंगालो | चेहरा, किनारे-संदर्भित स्थान, लंबाई, दिशा, पुनरावृत्ति और फोटो संख्या |
| परीक्षण और सुधार | संदिग्ध क्षेत्र, स्टेशन या घटक, परिवर्तनशील परिवर्तन, कार्रवाई और तकनीशियन |
| पुष्टीकरण | पुष्टिकरण-भाग संख्या, देखे गए परिणाम, शेष दोष और अनुवर्ती स्वामी |
स्टेशन, घटक और कॉइल लॉट द्वारा संचित रिकॉर्ड की समीक्षा करें। गणना की तुलना इस बात से करें कि प्रत्येक स्टेशन या लॉट ने वास्तव में कितना उत्पादन किया; अकेले कच्ची गिनती से दोष दर स्थापित नहीं होती है। गुणवत्ता समीक्षा पूरी होने तक बेसलाइन और सही किए गए नमूनों को लॉग के साथ रखें ताकि एक अनसुलझा मामला अंतिम पुष्टि अवलोकन से जारी रह सके।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
खरोंच की गहराई कैसे मापी जा सकती है?
दृश्य ग्रेड या नाखून जांच से गहराई नहीं मापी जाती। एक गैर-विनाशकारी जांच के लिए, गुणवत्ता कर्मी एक कैलिब्रेटेड स्टाइलस या ऑप्टिकल सतह-प्रोफाइलिंग विधि का मूल्यांकन कर सकते हैं जहां पहुंच, सतह परावर्तन और एक अक्षुण्ण आसन्न संदर्भ सतह एक विश्वसनीय रीडिंग की अनुमति देती है। एक पारंपरिक कोटिंग मोटाई गेज सीधे खांचे की गहराई को नहीं मापता है। माइक्रोस्कोपी के बाद क्रॉस-सेक्शनिंग प्रयोगशाला विश्लेषण के लिए उपयुक्त हो सकती है, लेकिन यह नमूने को नष्ट कर देती है और इसके लिए नियंत्रित सेक्शनिंग और माप प्रक्रिया की आवश्यकता होती है।
क्या मशीन से अभी भी रुक-रुक कर खरोंच आ सकती है?
हाँ। रुक-रुक कर आने वाला मलबा, संपर्क में बदलाव, चिपका हुआ आउटपुट रोलर या स्थानीय कुंडल की स्थिति केवल कुछ हिस्सों पर निशान पैदा कर सकती है। प्रत्येक घटना के आसपास गति, कुंडल स्थिति, स्टेशन की स्थिति और भाग अनुक्रम रिकॉर्ड करें, फिर उन स्थितियों की तुलना करें जब निशान दिखाई देता है और गायब हो जाता है।
क्या बार-बार खरोंच की पुष्टि होने के बाद भी उत्पादन जारी रखना चाहिए?
अंतिम स्वीकार्य निरीक्षण से संदिग्ध भागों को अलग करें और उन्हें तैयार स्टॉक में मिलाने के बजाय संयंत्र की गुणवत्ता-पकड़ प्रक्रिया का पालन करें। निरंतर उत्पादन के लिए लागू उत्पाद-गैर-अनुरूपता प्रक्रिया के तहत प्राधिकरण की आवश्यकता होती है; गार्डिंग, मशीन की स्थिति या ऑपरेटर सुरक्षा प्रभावित होने पर तत्काल रोक आवश्यक है।
समस्या निवारण कब रुकना चाहिए और योग्य सेवा को कब बुलाया जाना चाहिए?
जब काम के लिए गार्ड या इंटरलॉक क्षति, अनियंत्रित मैनुअल रिसीविंग, शाफ्ट या बेयरिंग डिस्सेम्बली, रोल रिग्राइंडिंग, दस्तावेजी समायोजन से परे संरेखण, या असामान्य कंपन, गर्मी या शोर का निदान आवश्यक हो तो रुकें। इसके अलावा, जब पुष्टि किए गए सुधार से नियंत्रित तुलना में कोई बदलाव नहीं होता है, तो इसे भी बढ़ाया जाता है; बार-बार असत्यापित समायोजन प्रोफ़ाइल को नुकसान पहुंचा सकते हैं और मूल साक्ष्य को अस्पष्ट कर सकते हैं।
