Bắt đầu với một số bộ phận được tạo hình liên tiếp chứ không phải điều chỉnh bằng máy. Trên một máy tạo hình cuộn máng xối , một vết xước lặp lại trên cùng một mặt và theo cùng một hướng cấp liệu có thể được điều tra bằng cách cách ly ba vùng: cuộn dây, con lăn tạo hình và thanh dẫn hướng, và thiết bị chảy ra hoặc xếp chồng. Các thử nghiệm dưới đây giúp kỹ thuật viên bảo trì và giám sát sản xuất xác định điểm tiếp xúc mà không nhầm lẫn lỗi cuộn dây với hư hỏng máy.
Sử dụng một mẫu sàng lọc nhỏ và nhất quán—thường từ ba đến năm phần—cho mỗi lần so sánh. Đây là kiểm tra thực tế tại xưởng, không phải bằng chứng thống kê hay thay thế cho tiêu chuẩn chấp nhận bề mặt trong thông số kỹ thuật của sản phẩm.
Bài học chính
- Thiết lập mô hình đầu tiên. Ghi lại bề mặt, hướng, khoảng cách từ một cạnh cố định, độ dài và trình tự bộ phận trước khi thay đổi cài đặt.
- Kiểm tra cuộn dây bằng một thay đổi có kiểm soát. Nếu dấu biến mất sau khi thay đổi lô cuộn dây trong khi cài đặt không đổi, thì cuộn dây ban đầu có thể là nguyên nhân; nếu nó không thay đổi, tiếp tục xuôi dòng.
- Bản đồ liên hệ con lăn thay vì đoán. Kiểm tra các bộ phận tiếp xúc trên, dưới, bên cạnh hoặc cạnh dự kiến và chỉ sử dụng vật liệu đánh dấu tương thích theo quy trình được bảo vệ được ủy quyền.
- Tách biệt việc hình thành khỏi việc xử lý đầu ra. Dấu hiệu biến mất khi sắp xếp độ đảo thay thế được bảo vệ sẽ chỉ vào bàn, thanh dẫn hướng, giá đỡ hoặc điểm tiếp xúc của máy xếp.
- Hãy coi việc cải thiện một phần là kết quả của nhiều nguồn. Sửa lại điểm tiếp xúc đã xác nhận, sau đó lặp lại việc so sánh thay vì tuyên bố lỗi đã được giải quyết.
- Đóng lại với các bộ phận có thể theo dõi. So sánh các bộ phận xác nhận với các mẫu cơ bản được giữ lại và ghi lại nhận dạng cuộn dây, trạm, hoạt động và kết quả.
Thiết lập một đường cơ sở có thể lặp lại
Đánh dấu và đo vị trí vết xước
Kéo một phần đã hoàn thành thông qua quá trình kiểm tra thông thường. Dưới ánh sáng ổn định, đánh dấu cả hai đầu của vết xước bằng bút sơn vĩnh viễn hoặc nhãn kiểm tra có thể tháo rời để không làm hỏng bề mặt. Sử dụng cùng một cạnh cố định làm mốc trên mọi bộ phận. Ghi lại khoảng cách từ cạnh đó đến vết xước, chiều dài của nó, hướng của nó so với hành trình của dải và liệu nó ở mặt trên, mặt dưới, thành bên hay cạnh cắt.
Chụp ảnh từ cùng một góc và đưa số bộ phận vào khung. Thước thép hoặc băng keo là đủ để xác định vị trí và chiều dài; bề ngoài thôi không quyết định được độ sâu của vết xước. Giữ lại các phần cơ sở để so sánh trực tiếp sau mỗi lần kiểm tra.
| Trường ghi | Cách ghi lại | Tại sao nó quan trọng |
|---|---|---|
| Trình tự phần | Dòng, ngày, ca và số phần liên tiếp | Kết nối nhãn hiệu với lần chạy thử |
| Vị trí | Mặt cộng với khoảng cách từ cùng một cạnh cố định, tính bằng milimét | Ngăn chặn sự so sánh từ các mốc thời gian khác nhau |
| Hình học | Chiều dài, hướng và chiều rộng gần đúng | Giúp phân biệt đường kéo với vết trầy xước ngắn |
| Lặp lại quan sát | Có mặt hoặc vắng mặt trên từng phần chiếu; lưu ý bất kỳ mẫu khoảng cách nào | Cho biết tình trạng ổn định hay không liên tục |
| Ảnh tham khảo | Số hình ảnh với số nhận dạng bộ phận và cuộn dây | Làm cho quan sát có thể truy xuất được sau này |
Không áp dụng dải chấp nhận chung ±1 mm hoặc ±2 mm cho mọi máy. Độ phân giải đo, cấu hình linh hoạt và phương pháp đánh dấu thủ công khác nhau. Nếu nhà máy cần giới hạn độ lặp lại bằng số, hãy rút ra chúng từ phương pháp đo thực tế và yêu cầu sản phẩm. Đối với cách sắp xếp ban đầu, sự khác biệt hữu ích là liệu các phần liên tiếp có hiển thị cùng một mặt, hướng tiến dao và vùng tham chiếu cạnh hay không, hay các dấu di chuyển ngẫu nhiên.
Loại trừ các dấu hiệu xử lý
Kiểm tra tuyến đường sau bệ tạo hình cuối cùng trước khi mở máy. Khi thiết bị đã ngừng hoạt động, hãy tìm kiếm các hạt sạn, kim loại lộ ra ngoài, cạnh sắc và miếng đệm bị mòn ở mọi nơi mà bộ phận hoàn thiện được nâng lên, chuyển, xếp chồng hoặc bó lại. Đồ trang sức và găng tay bị nhiễm bẩn cũng có thể làm hỏng bề mặt; tuân theo các quy định về PPE tại chỗ thay vì loại bỏ biện pháp bảo vệ cần thiết khi thử nghiệm.
| Điểm xử lý | Nội dung cần kiểm tra | So sánh có kiểm soát |
|---|---|---|
| liên hệ điều hành | Tình trạng găng tay và việc tuân thủ các quy định của trang web về nhẫn và đồng hồ | Sử dụng găng tay sạch đã được phê duyệt trên cùng một lộ trình xử lý |
| Cánh tay và điểm dừng của máy xếp | Các gờ, miếng đệm bị mòn và ốc vít lộ ra ngoài | So sánh các bộ phận được xử lý trước và sau khi tiếp xúc với nghi phạm |
| Dây đai và dụng cụ bó | Các cạnh dây đeo sắc nét và tiếp xúc cứng khi bị căng | Kiểm tra các bộ phận trước khi đóng gói, sau đó sau bước bó thông thường |
| Giá đỡ và bề mặt vận chuyển | Mảnh kim loại, mối hàn thô và các điểm tiếp xúc không được hỗ trợ | Đặt chi tiết đã hoàn thiện lên một giá đỡ sạch sẽ, đã được phê duyệt và kiểm tra lại |
| Chuyển thủ công | Kéo, cọ xát từng phần và tiếp xúc với sàn | Khi dây chuyền dừng lại, mang các bộ phận đã hoàn thiện đi theo đường thông thường và so sánh chúng với các bộ phận chưa được xử lý |
Các dấu hiệu xử lý thường khác nhau về vị trí hoặc hướng do sự tiếp xúc thay đổi giữa các thang máy. Đó là một đầu mối, không phải là một quy tắc phổ quát. Dấu tiếp xúc máy định kỳ cũng có thể không liên tục, vì vậy hãy giữ lại các mẫu và sử dụng các thử nghiệm vùng bên dưới khi kết quả không rõ ràng.
Kiểm tra cuộn dây trước khi điều chỉnh máy
Kiểm tra các điểm tiếp xúc, cạnh và phần bọc khi xử lý
Bắt đầu với các điểm tiếp xúc có rủi ro cao nhất: càng nâng, móc chữ C, tay nắm cuộn, ống bọc bảo vệ và giá đỡ cạnh. Phần kim loại bị hở hoặc miếng đệm bị hỏng cần phải sửa chữa trước khi sử dụng lại phần tiếp xúc đó. Sau đó, kiểm tra bao bì xem có hư hỏng khi vận chuyển hay không và kiểm tra bề mặt dải có thể tiếp cận cũng như cả hai cạnh dưới ánh sáng theo quy trình tiếp nhận của nhà máy.
| ưu tiên | thanh tra | Quyết định và hồ sơ |
|---|---|---|
| 1 | Địa chỉ liên hệ nâng và hỗ trợ | Cách ly các miếng đệm bị hư hỏng hoặc kim loại tiếp xúc; chụp ảnh nhận dạng liên lạc và cuộn dây |
| 2 | Bao bì, dây đai và dải phân cách | Ghi lại các vị trí va đập, mài mòn trước khi vứt bỏ bao bì |
| 3 | Lớp bọc bên ngoài và các cạnh dải lộ ra ngoài | Bản đồ có vết trầy xước, vệt, vết nứt và hư hỏng cạnh so với cạnh dải |
| 4 | Lớp bọc bên trong khi kiểm tra bên ngoài hoặc mẫu sản xuất cho thấy có hư hỏng tiềm ẩn | Sử dụng phương pháp giải nén đã được phê duyệt và ghi lại tình trạng được quan sát tiếp tục đến mức nào |
Một số lượng cố định lớp bọc bên ngoài hoặc bên trong không thể chứng minh rằng cuộn dây không có khuyết tật. Kiểm tra đủ lượng vật liệu được phép tiếp xúc để xác định xem tình trạng này có tiếp tục diễn ra mà không làm lỏng cuộn dây bị hạn chế hoặc tạo ra mối nguy hiểm khi xử lý hay không. Đối với các khiếu nại của nhà cung cấp, hãy ghi lại số cuộn dây và số nhiệt, nhà cung cấp, vị trí khuyết tật dọc theo dải có thể tiếp cận, ảnh chụp và tình trạng đóng gói.
Giữ danh tính lớp phủ trong cùng một hồ sơ. Các bề mặt mạ kẽm, phủ nhôm-kẽm và sơn sẵn có thể làm cho các hư hỏng do tiếp xúc tương tự trông khác nhau, nhưng khả năng hiển thị không phải là thước đo mức độ mất lớp phủ hoặc hiệu suất ăn mòn. Sử dụng hướng dẫn làm sạch và chấp nhận lớp phủ cụ thể của nhà cung cấp cuộn dây; đừng cho rằng một mức độ nghiêm trọng trực quan phù hợp với mọi tài liệu.
Chạy hoán đổi cuộn dây có kiểm soát
Chọn một cuộn dây thay thế từ một lô khác trong khi vẫn giữ được vật liệu, lớp phủ, độ dày và chiều rộng được chỉ định phù hợp cho cùng một công việc. Ghi lại các cài đặt tạo hình, cấp liệu, tốc độ và cắt trước khi thay đổi. Chỉ thay thế cuộn dây, sau đó chạy cùng một mẫu sàng lọc trong quá trình thiết lập sản xuất được bảo vệ thông thường và đánh dấu các bộ phận bằng phương pháp cơ bản.
| Kết quả quan sát | Diễn giải Hành | động tiếp theo |
|---|---|---|
| Điểm cơ bản biến mất | Cuộn dây ban đầu có thể là một yếu tố góp phần | Bảo toàn cả danh tính cuộn dây và mẫu; kiểm tra cuộn dây nghi ngờ và liên hệ với nhà cung cấp kèm theo hồ sơ |
| Vị trí, hình học và tần số không thay đổi | Cuộn dây có thể không phải là nguyên nhân duy nhất | Tiếp tục kiểm tra con lăn và tiếp điểm đầu ra |
| Dấu hiệu trở nên ngắn hơn hoặc ít thường xuyên hơn | Có thể có nhiều nguồn liên hệ | Giữ lại kết quả cuộn dây và tiếp tục xuôi dòng mà không cần đặt lại bằng chứng |
Không ước tính thời gian chuyển đổi chung hoặc chi phí thử nghiệm. Ghi lại nguồn lực nâng thực tế của dây chuyền, thời gian ngừng hoạt động và vật liệu được sử dụng để có thể lập kế hoạch điều tra tiếp theo từ dữ liệu cục bộ.
Kiểm tra con lăn định hình và thanh dẫn hướng
Kiểm tra bề mặt bằng máy cách ly
Sử dụng đèn chiếu sáng, kính lúp, vải sạch không có xơ và chất tẩy rửa được phê duyệt cho bề mặt con lăn cụ thể. Kiểm tra từng trạm từ lối vào đến lối ra. Tìm kiếm các vết lõm, mép nhô lên, mảnh vụn bám vào, lớp phủ bị bong ra, vết khía bên và bề mặt dẫn hướng bị hư hỏng. Ghi lại vị trí trạm và cuộn thay vì chỉ ghi 'con lăn bị hỏng.'
| Trường nhật ký | Các mục để sử dụng |
|---|---|
| Vị trí | Số trạm; dẫn hướng trên, dưới, cuộn bên hoặc cạnh; người vận hành hoặc phía dẫn động nếu có liên quan |
| Tình trạng quan sát được | Vết lõm, hư hỏng nổi lên, tích tụ, tạo vết, thành phần lỏng lẻo hoặc hư hỏng bề mặt |
| Mối quan hệ một phần | Vị trí tham chiếu mặt và cạnh phù hợp trên các mẫu cơ sở |
| Hoạt động | Chỉ làm sạch, chỉnh trang, thay thế hoặc điều chỉnh khi được tài liệu máy cho phép |
| Truy xuất nguồn gốc | Ngày, kỹ thuật viên, ảnh và số bộ phận xác nhận |
Không sử dụng quy tắc thiệt hại chung 0,05 mm hoặc ngưỡng chiều rộng tiếp xúc tùy ý làm tiêu chuẩn chấp nhận. Hồ sơ kiểm tra hữu ích nêu rõ những gì đã được quan sát, nó được tìm thấy ở đâu và yêu cầu sản phẩm hoặc giới hạn nào của nhà sản xuất sẽ kiểm soát quyết định.
Xác định vật liệu con lăn và hoàn thiện trước khi làm sạch hoặc mài giũa. Các bề mặt crom cứng, phủ gốm và polyurethane không có chung một phương pháp sửa chữa. Kiểm tra tài liệu máy, dữ liệu an toàn hóa chất và hướng dẫn tương thích; dung môi hoặc chất mài mòn không tương thích có thể làm hỏng cuộn và tạo ra một vấn đề tiếp xúc khác. Tránh thay đổi độ căng của dải hoặc độ hở của cuộn chỉ để làm cho vết xước biến mất, vì những thay đổi đó cũng có thể làm thay đổi đường đi và biên dạng được hình thành.
Sử dụng sổ tay hướng dẫn sử dụng máy để biết dung sai khe hở, độ ma sát và độ thẳng hàng. Căn chỉnh lối vào và tình trạng con lăn là các hoạt động kiểm tra định kỳ hợp lý, trong khi kiểm tra trục, ổ trục và hình học nằm trong khoảng thời gian do nhà sản xuất chỉ định và sau khi xảy ra lỗi tiếp xúc được xác nhận. Giới hạn chung hàng tháng và hàng quý của bài viết gốc không nên thay thế những hướng dẫn đó.
Sử dụng vật liệu đánh dấu để lập bản đồ liên hệ
Chọn chất lỏng bố trí hoặc hợp chất đánh dấu được phê duyệt cho vật liệu con lăn và lớp phủ dải. Chỉ áp dụng theo hướng dẫn của nhà cung cấp; một lớp màng quá dày có thể làm nhòe và che khuất phần tiếp xúc. Sử dụng chế độ nhích hoặc bảo trì được bảo vệ được ủy quyền của máy, với nhân viên không có điểm kẹp. Nếu dây chuyền không có cách nào an toàn để thực hiện quan sát này, hãy dừng lại và sắp xếp dịch vụ đủ tiêu chuẩn thay vì tiếp cận một cuộn đang chuyển động.
Đọc mẫu sau khi kiểm tra. Vùng bị xóa hiển thị liên hệ; một đường riêng biệt thẳng hàng với vết xước cơ bản giúp xác định trạm ứng cử viên. Dấu hiệu ở mặt trên hướng sự chú ý đến các điểm tiếp xúc phía trên, dấu ở mặt dưới đến các điểm tiếp xúc phía dưới và dấu mặt bên hoặc cạnh tới các cuộn bên và thanh dẫn hướng. Đây là những giả thuyết ban đầu, bởi vì các mảnh vụn được chuyển đi hoặc sự tiếp xúc khác ở hạ lưu có thể tạo ra kết quả tương tự.
Chỉ đếm số lần lặp lại không xác định được số cuộn bị hỏng. Khoảng cách lặp lại phụ thuộc vào đường kính cuộn hiệu quả, khoảng cách cấp liệu, độ trượt, chiều dài cắt và số lượng điểm tiếp xúc. Theo giả định hạn chế rằng một cuộn đánh dấu dải một lần trong mỗi vòng quay mà không bị trượt, khoảng cách dọc theo dải sẽ xấp xỉ π × đường kính cuộn hiệu dụng . Chỉ sử dụng phép tính đó làm so sánh sàng lọc và xác minh các điều kiện nguồn cấp dữ liệu thực tế.
Sau khi làm sạch, thay thế hoặc thay thế bộ phận đã được xác nhận theo quy trình đã được ghi lại, hãy chạy cùng một mẫu sàng lọc và so sánh nó với các bộ phận cơ bản được giữ lại. Nếu dòng vẫn còn, hãy lặp lại ánh xạ liên hệ trước khi thực hiện điều chỉnh khác.
Kiểm tra hết và xếp chồng danh bạ
Kiểm tra mọi bề mặt sau lần tạo hình cuối cùng
Với các thiết bị liên quan đã được cách ly, hãy kiểm tra các con lăn đầu ra, thanh dẫn hướng bên, tấm chuyển tiếp, giá đỡ, điểm dừng, tấm lót máy xếp, cốc hút, kẹp, khớp băng tải và các điểm tiếp xúc bó. Hãy tìm những hạt sạn bám vào, lớp phủ bị mòn, các cạnh thô và các ốc vít lỏng lẻo. So sánh các dải tiếp xúc trên các bộ phận này với vị trí vết xước trên bảng điều khiển.
| thành phần | tập trung kiểm tra | Hồ sơ |
|---|---|---|
| Con lăn và vòng bi đầu ra | Hư hỏng bề mặt, tích tụ và xoay bất thường theo kiểm tra riêng biệt đã được phê duyệt | Vị trí và lực cản hoặc hư hỏng quan sát được |
| Hướng dẫn và hỗ trợ chuyển tiếp | Các cạnh tiếp xúc, các rãnh mòn và sự cọ xát của bảng điều khiển | Điều kiện đo và mặt bảng phù hợp |
| Điểm dừng và địa chỉ liên lạc của máy xếp | Miếng đệm bị mòn, kim loại lộ ra ngoài và cốc hút hoặc kẹp bị hỏng | Nhận dạng thành phần và ảnh |
| Bề mặt băng tải và bó | Các mối nối dây đai, phoi, điểm tiếp xúc của dây đeo và sự cọ xát giữa các bộ phận | Điểm tiếp xúc và khi nó chạm vào bộ phận |
Chỉ sử dụng thước thẳng, thước đo cảm biến hoặc thước đo mức như được mô tả trong quy trình bảo trì và ghi lại các số đọc bước, khoảng cách và căn chỉnh thực tế. So sánh chúng với dung sai của người chế tạo máy. Giới hạn chiều cao phổ biến 0,5 mm hoặc giới hạn khoảng cách dẫn hướng 1 mm không thể bảo vệ được trên các đường và biên dạng máng xối khác nhau.
Sử dụng thử nghiệm đầu ra thay thế được bảo vệ
Mục đích của thử nghiệm là loại bỏ tiếp điểm đầu ra bị nghi ngờ trong khi vẫn giữ nguyên cài đặt tạo hình. Nhân viên được ủy quyền nên chọn cách bố trí tốc độ thấp, được bảo vệ hoặc lắp đặt một giá đỡ thay thế sạch sẽ, không gây hư hại trong khi đường dây bị cô lập. Không ngắt kết nối bộ truyền động, tháo giá đỡ hoặc bắt các tấm đỡ theo cách thủ công khi đường dây đang vận hành. Sản xuất tốc độ cao đòi hỏi một phương pháp thử nghiệm được thiết kế chứ không phải việc tiếp nhận bằng tay ngẫu hứng.
Chạy cùng một mẫu sàng lọc và so sánh vị trí, hình học và tần số với các mẫu dòng chảy thông thường. Nếu dấu chỉ biến mất khi bố trí thay thế, hãy kiểm tra đường tiếp xúc đã bị loại bỏ. Nếu nó không thay đổi, quay trở lại cuộn dây và vùng hình thành bằng chứng. Dấu ngắn hơn hoặc ít thường xuyên hơn cho biết rằng đường dẫn đầu ra có thể là một người đóng góp; sửa nó và kiểm tra lại trước khi kết thúc cuộc điều tra.
Chọn bài kiểm tra tiếp theo
- Có mẫu đường cơ sở nào có thể sử dụng được không? Nếu không, hãy kiểm tra việc xử lý và thu thập các mẫu được kiểm soát tốt hơn. Nếu có, hãy giữ lại các bộ phận và ghi lại cuộn dây cũng như các thông số cài đặt.
- Việc kiểm tra cuộn dây hoặc việc hoán đổi có liên quan đến cuộn dây không? Hãy khắc phục vấn đề về cuộn dây hoặc cách xử lý, sau đó lặp lại phép so sánh tương tự. Nếu kết quả không thay đổi, hãy giữ nguyên cài đặt và di chuyển xuống phía dưới.
- Con lăn hoặc tiếp điểm dẫn hướng có thể khớp với nhãn hiệu không? Kiểm tra và lập bản đồ trạm ứng viên, áp dụng một bản sửa lỗi và kiểm tra lại. Khoảng cách lặp lại có thể hữu ích, nhưng chỉ số lần lặp lại không xác định được có bao nhiêu cuộn bị hỏng.
- Dấu hiệu có còn tồn tại sau khi vùng tạo hình được kiểm tra không? So sánh việc xử lý đầu ra thông thường với cách sắp xếp thay thế được bảo vệ.
- Sự cải thiện chỉ một phần? Giữ lại phần hiệu chỉnh đã được xác nhận, giữ lại cả hai bộ mẫu và kiểm tra từng vùng còn lại, thay đổi lần lượt.
Thứ tự này tách vật liệu đầu vào khỏi tiếp xúc với máy trước khi thực hiện điều chỉnh cơ học. Việc thay thế một cuộn dây không phải là một quy tắc khi hư hỏng con lăn có thể nhìn thấy được đã giải thích được dấu hiệu đó; sử dụng bằng chứng quan sát được mạnh mẽ nhất trước tiên.
Chỉnh sửa, xác minh và ghi lại
Thay đổi một biến và áp dụng tiêu chuẩn sản phẩm
Thực hiện một chỉnh sửa mỗi lần: thay cuộn dây liên quan, làm sạch hoặc chỉnh sửa con lăn đã được ghi tài liệu, thay mới tấm dẫn hướng bị hỏng hoặc sửa tiếp điểm đầu ra đã được xác nhận. Giữ các cài đặt khác ổn định. Chạy cùng một mẫu sàng lọc và so sánh trực tiếp với các phần cơ bản.
Chỉ kết thúc cuộc điều tra khi các bộ phận xác nhận đáp ứng yêu cầu bề mặt hiện hành và không còn dấu hiệu không giải thích được. Ba đến năm bộ phận sạch sẽ chỉ kiểm tra trong thời gian ngắn chứ không phải bằng chứng cho thấy lỗi gián đoạn sẽ không bao giờ tái diễn. Tăng cường quan sát khi sự cố ban đầu không liên tục hoặc khi thông số kỹ thuật của sản phẩm yêu cầu kế hoạch kiểm tra xác định.
Giữ nhật ký vết xước có thể theo dõi
Sao chép các trường sau vào hồ sơ bảo trì hoặc chất lượng của nhà máy. Bản ghi phải cho phép kỹ thuật viên khác tái tạo bản so sánh mà không cần dựa vào bộ nhớ.
| Nhóm bản ghi | Các trường bắt buộc |
|---|---|
| Nhận dạng sản xuất | Cài đặt ngày, ca, dây chuyền, hồ sơ, trình tự bộ phận và máy được sử dụng để so sánh |
| Nhận dạng cuộn dây | Số cuộn, nhiệt hoặc lô, nhà cung cấp, vật liệu, lớp phủ, độ dày và chiều rộng |
| Bằng chứng đầu | Khuôn mặt, vị trí tham chiếu cạnh, chiều dài, hướng, tần số lặp lại và số ảnh |
| Kiểm tra và sửa chữa | Vùng, trạm hoặc thành phần đáng ngờ, biến số đã thay đổi, hành động và kỹ thuật viên |
| Xác nhận | Xác nhận số bộ phận, kết quả quan sát được, lỗi còn lại và chủ sở hữu theo dõi |
Xem xét hồ sơ tích lũy theo trạm, linh kiện và lô cuộn. So sánh số lượng với số lượng sản xuất thực tế mà mỗi trạm hoặc lô thực hiện; chỉ số lượng thô không thiết lập được tỷ lệ sai sót. Lưu giữ nhật ký các mẫu cơ bản và đã hiệu chỉnh cho đến khi quá trình đánh giá chất lượng hoàn tất để trường hợp chưa được giải quyết có thể tiếp tục kể từ lần quan sát được xác nhận cuối cùng.
Câu hỏi thường gặp
Làm thế nào có thể đo được độ sâu của vết xước?
Kiểm tra bằng mắt hoặc bằng móng tay không đo được độ sâu. Để kiểm tra không phá hủy, nhân viên chất lượng có thể đánh giá bằng bút cảm ứng đã hiệu chuẩn hoặc phương pháp lập hồ sơ bề mặt quang học khi khả năng tiếp cận, độ phản xạ bề mặt và bề mặt tham chiếu liền kề còn nguyên vẹn cho phép đọc đáng tin cậy. Máy đo độ dày lớp phủ thông thường không đo trực tiếp độ sâu rãnh. Việc cắt ngang sau đó bằng kính hiển vi có thể phù hợp để phân tích trong phòng thí nghiệm, nhưng nó sẽ phá hủy mẫu và yêu cầu quy trình đo lường và cắt lát được kiểm soát.
Máy có thể bị xước không liên tục được không?
Đúng. Các mảnh vụn không liên tục, tiếp điểm thay đổi, con lăn đầu ra bị dính hoặc tình trạng cuộn dây cục bộ chỉ có thể tạo ra vết xước trên một số bộ phận. Ghi lại tốc độ, vị trí cuộn dây, tình trạng trạm và trình tự bộ phận xung quanh mỗi lần xuất hiện, sau đó so sánh các điều kiện khi dấu xuất hiện và biến mất.
Có nên tiếp tục sản xuất sau khi xác nhận có vết xước lặp đi lặp lại không?
Tách riêng các bộ phận nghi ngờ khỏi lần kiểm tra được chấp nhận cuối cùng và tuân theo quy trình lưu giữ chất lượng của nhà máy thay vì trộn chúng vào kho thành phẩm. Việc tiếp tục sản xuất cần có sự cho phép theo quy trình hiện hành về sản phẩm không phù hợp; cần dừng ngay lập tức khi việc bảo vệ, tình trạng máy hoặc sự an toàn của người vận hành bị ảnh hưởng.
Khi nào nên dừng khắc phục sự cố và gọi dịch vụ đủ điều kiện?
Dừng khi công việc yêu cầu hỏng tấm bảo vệ hoặc khóa liên động, tiếp nhận thủ công không kiểm soát được, tháo rời trục hoặc vòng bi, mài lại trục lăn, căn chỉnh vượt quá mức điều chỉnh đã ghi trong tài liệu hoặc chẩn đoán rung, nhiệt hoặc tiếng ồn bất thường. Đồng thời báo cáo lên cấp trên khi việc điều chỉnh được xác nhận không làm thay đổi so sánh được kiểm soát; những điều chỉnh lặp đi lặp lại chưa được xác minh có thể làm hỏng hồ sơ và che khuất bằng chứng ban đầu.
