একটি মেশিন সমন্বয় নয়, বেশ কয়েকটি পরপর গঠিত অংশ দিয়ে শুরু করুন। উপর ক গটার রোল তৈরির মেশিন , একটি স্ক্র্যাচ যা একই মুখে এবং একই ফিডের দিকে পুনরাবৃত্তি করে তিনটি জোন আলাদা করে তদন্ত করা যেতে পারে: কয়েল, গঠনকারী রোলার এবং গাইড এবং রানআউট বা স্ট্যাকিং সরঞ্জাম। নীচের পরীক্ষাগুলি রক্ষণাবেক্ষণ প্রযুক্তিবিদ এবং উত্পাদন তত্ত্বাবধায়কদের মেশিনের ক্ষতির সাথে কয়েলের ত্রুটিকে বিভ্রান্ত না করে যোগাযোগের পয়েন্টটি সনাক্ত করতে সহায়তা করে।
প্রতিটি তুলনার জন্য একটি ছোট, সামঞ্জস্যপূর্ণ স্ক্রীনিং নমুনা - সাধারণত তিন থেকে পাঁচটি অংশ - ব্যবহার করুন। এটি একটি ব্যবহারিক শপ চেক, পরিসংখ্যানগত প্রমাণ নয় বা পণ্যের স্পেসিফিকেশনে পৃষ্ঠ-গ্রহণযোগ্যতার মানদণ্ডের বিকল্প নয়।
মূল গ্রহণ
- প্রথমে প্যাটার্ন স্থাপন করুন। একটি সেটিং পরিবর্তন করার আগে মুখ, দিক, একটি নির্দিষ্ট প্রান্ত থেকে দূরত্ব, দৈর্ঘ্য এবং অংশের ক্রম রেকর্ড করুন।
- একটি নিয়ন্ত্রিত পরিবর্তনের সাথে কয়েল পরীক্ষা করুন। সেটিংস স্থির থাকার সময় কয়েল-লট পরিবর্তনের পরে যদি চিহ্নটি অদৃশ্য হয়ে যায়, তবে মূল কয়েলটি একটি সম্ভাব্য অবদানকারী; যদি এটি অপরিবর্তিত থাকে তবে নিচের দিকে চালিয়ে যান।
- অনুমান করার পরিবর্তে ম্যাপ রোলার পরিচিতি। প্রার্থীর উপরের, নীচের, পাশের বা প্রান্ত-সংযোগের উপাদানগুলি পরিদর্শন করুন এবং শুধুমাত্র একটি অনুমোদিত সুরক্ষিত পদ্ধতির অধীনে একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ চিহ্নিতকরণ উপাদান ব্যবহার করুন।
- আউটপুট হ্যান্ডলিং থেকে পৃথক গঠন. একটি চিহ্ন যা একটি রক্ষিত বিকল্প রানআউট ব্যবস্থার সাথে অদৃশ্য হয়ে যায় তা একটি টেবিল, গাইড, সমর্থন বা স্ট্যাকার যোগাযোগের দিকে নির্দেশ করে।
- আংশিক উন্নতিকে একাধিক-উৎস ফলাফল হিসাবে বিবেচনা করুন। নিশ্চিত যোগাযোগ বিন্দু সংশোধন করুন, তারপর ত্রুটি সমাধান ঘোষণা করার পরিবর্তে তুলনা পুনরাবৃত্তি করুন।
- ট্রেসযোগ্য অংশ দিয়ে বন্ধ করুন। ধরে রাখা বেসলাইন নমুনার সাথে নিশ্চিতকরণ অংশের তুলনা করুন এবং কয়েলের পরিচয়, স্টেশন, ক্রিয়া এবং ফলাফল রেকর্ড করুন।
একটি পুনরাবৃত্তিযোগ্য বেসলাইন স্থাপন করুন
স্ক্র্যাচ অবস্থান চিহ্নিত করুন এবং পরিমাপ করুন
স্বাভাবিক পরিদর্শন প্রক্রিয়ার মাধ্যমে একটি সমাপ্ত অংশ টানুন। সামঞ্জস্যপূর্ণ আলোর অধীনে, একটি স্থায়ী পেইন্ট কলম বা একটি অপসারণযোগ্য পরিদর্শন লেবেল দিয়ে স্ক্র্যাচের উভয় প্রান্ত চিহ্নিত করুন যা পৃষ্ঠের ক্ষতি করবে না। প্রতিটি অংশে ডেটাম হিসাবে একই স্থির প্রান্ত ব্যবহার করুন। সেই প্রান্ত থেকে স্ক্র্যাচ পর্যন্ত দূরত্ব, এর দৈর্ঘ্য, স্ট্রিপ ট্র্যাভেলের সাপেক্ষে এর দিক এবং এটি উপরের মুখ, নীচের মুখ, পাশের দেয়াল বা কাটা প্রান্তে কিনা তা রেকর্ড করুন।
একই কোণ থেকে ছবি তুলুন এবং ফ্রেমে অংশ সংখ্যা অন্তর্ভুক্ত করুন। অবস্থান এবং দৈর্ঘ্যের জন্য একটি ইস্পাত নিয়ম বা টেপ যথেষ্ট; একা চেহারা স্ক্র্যাচ গভীরতা স্থাপন করে না। প্রতিটি পরীক্ষার পর সরাসরি তুলনা করার জন্য বেসলাইন অংশ রাখুন।
| রেকর্ড ক্ষেত্র | এটি কিভাবে রেকর্ড করতে হয় | কেন এটি গুরুত্বপূর্ণ |
|---|---|---|
| পার্ট সিকোয়েন্স | লাইন, তারিখ, স্থানান্তর এবং ধারাবাহিক অংশ সংখ্যা | চিহ্নটিকে পরীক্ষা চালানোর সাথে সংযুক্ত করে |
| অবস্থান | একই স্থির প্রান্ত থেকে ফেস প্লাস দূরত্ব, মিলিমিটারে | বিভিন্ন ডেটাম থেকে তুলনা প্রতিরোধ করে |
| জ্যামিতি | দৈর্ঘ্য, দিক এবং আনুমানিক প্রস্থ | একটি ছোট হ্যান্ডলিং scuff থেকে একটি ড্র্যাগ লাইন পার্থক্য করতে সাহায্য করে |
| পুনরাবৃত্তি পর্যবেক্ষণ | প্রতিটি স্ক্রীন করা অংশে উপস্থিত বা অনুপস্থিত; যেকোন স্পেসিং প্যাটার্ন নোট করুন | অবস্থা স্থিতিশীল বা বিরতিহীন কিনা তা দেখায় |
| ছবির রেফারেন্স | অংশ এবং কয়েল শনাক্তকারী সহ চিত্র নম্বর | পর্যবেক্ষণকে পরে পুনরুদ্ধারযোগ্য করে তোলে |
প্রতিটি মেশিনে সর্বজনীন ±1 মিমি বা ±2 মিমি গ্রহণযোগ্যতা ব্যান্ড প্রয়োগ করবেন না। পরিমাপ রেজোলিউশন, নমনীয় প্রোফাইল এবং ম্যানুয়াল মার্কিং পদ্ধতি ভিন্ন। যদি উদ্ভিদের সংখ্যাসূচক পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা সীমার প্রয়োজন হয়, তাহলে প্রকৃত পরিমাপ পদ্ধতি এবং পণ্যের প্রয়োজনীয়তা থেকে সেগুলি সংগ্রহ করুন। প্রাথমিক সাজানোর জন্য, উপযোগী পার্থক্য হল পরপর অংশগুলি একই মুখ, ফিডের দিক এবং প্রান্ত-উল্লেখিত অঞ্চল দেখায়, বা চিহ্নগুলি এলোমেলোভাবে চলে কিনা।
মার্কস হ্যান্ডলিং আউট
মেশিন খোলার আগে শেষ ফর্মিং স্ট্যান্ডের পরে রুটটি পরিদর্শন করুন। যন্ত্রাংশ বন্ধ হয়ে গেলে, যেখানে একটি সমাপ্ত অংশ উত্তোলন, স্থানান্তর, স্ট্যাক বা বান্ডিল করা হয় সেখানে গ্রিট, উন্মুক্ত ধাতু, ধারালো প্রান্ত এবং জীর্ণ প্যাডগুলি সন্ধান করুন। গয়না এবং দূষিত গ্লাভস একটি পৃষ্ঠের ক্ষতি করতে পারে; পরীক্ষার জন্য প্রয়োজনীয় সুরক্ষা সরানোর পরিবর্তে সাইটের PPE নিয়মগুলি অনুসরণ করুন।
| হ্যান্ডলিং পয়েন্ট | কি পরিদর্শন করতে হবে | নিয়ন্ত্রিত তুলনা |
|---|---|---|
| অপারেটর যোগাযোগ | দস্তানা শর্ত এবং রিং এবং ঘড়ি সাইটের নিয়ম মেনে চলা | একই হ্যান্ডলিং রুটে পরিষ্কার, অনুমোদিত গ্লাভস ব্যবহার করুন |
| স্ট্যাকার অস্ত্র এবং স্টপ | Burrs, জীর্ণ প্যাড এবং উন্মুক্ত ফাস্টেনার | সন্দেহভাজন যোগাযোগের আগে এবং পরে পরিচালনা করা অংশগুলির তুলনা করুন |
| স্ট্র্যাপ এবং বান্ডলিং টুল | ধারালো চাবুক প্রান্ত এবং টান অধীনে হার্ড যোগাযোগ | বান্ডিল করার আগে অংশগুলি পরিদর্শন করুন, তারপরে সাধারণ বান্ডিল পদক্ষেপের পরে |
| রাক এবং পরিবহন পৃষ্ঠতল | মেটাল চিপ, রুক্ষ ঝালাই এবং অসমর্থিত যোগাযোগ পয়েন্ট | একটি পরিষ্কার, অনুমোদিত সমর্থনে একটি সমাপ্ত অংশ রাখুন এবং পুনরায় পরীক্ষা করুন |
| ম্যানুয়াল স্থানান্তর | টেনে আনা, অংশ থেকে অংশ ঘষা এবং মেঝে সঙ্গে যোগাযোগ | লাইন বন্ধ হওয়ার সাথে সাথে, সমাপ্ত অংশগুলিকে স্বাভাবিক পথ দিয়ে নিয়ে যান এবং অস্পর্শিত অংশগুলির সাথে তুলনা করুন |
হ্যান্ডলিং চিহ্নগুলি প্রায়শই অবস্থান বা দিক থেকে পরিবর্তিত হয় কারণ লিফটগুলির মধ্যে যোগাযোগের পরিবর্তন হয়। এটি একটি সূত্র, সর্বজনীন নিয়ম নয়। একটি পুনরাবৃত্ত মেশিন-যোগাযোগ চিহ্নও মাঝে মাঝে হতে পারে, তাই নমুনাগুলি ধরে রাখুন এবং ফলাফল অস্পষ্ট হলে নীচের জোন পরীক্ষাগুলি ব্যবহার করুন৷
মেশিন সামঞ্জস্য করার আগে কয়েল পরীক্ষা করুন
হ্যান্ডলিং পরিচিতি, প্রান্ত এবং মোড়ানো পরিদর্শন করুন
সবচেয়ে বেশি ঝুঁকিপূর্ণ যোগাযোগের পয়েন্ট দিয়ে শুরু করুন: লিফটিং ফর্ক, সি-হুক, কয়েল গ্র্যাব, প্রতিরক্ষামূলক হাতা এবং প্রান্ত সমর্থন। এক্সপোজড ধাতু বা একটি ক্ষতিগ্রস্থ প্যাড সেই পরিচিতি আবার ব্যবহার করার আগে সংশোধন প্রয়োজন। তারপর পরিবহন ক্ষতির জন্য প্যাকেজিং পরিদর্শন করুন এবং উদ্ভিদের গ্রহণ পদ্ধতি দ্বারা নির্দিষ্ট আলোর অধীনে অ্যাক্সেসযোগ্য স্ট্রিপ পৃষ্ঠ এবং উভয় প্রান্ত পরীক্ষা করুন।
| অগ্রাধিকার | পরিদর্শন | সিদ্ধান্ত এবং রেকর্ড |
|---|---|---|
| 1 | উত্তোলন এবং সমর্থন পরিচিতি | ক্ষতিগ্রস্ত প্যাড বা উন্মুক্ত ধাতু বিচ্ছিন্ন; যোগাযোগ এবং কুণ্ডলী পরিচয় ছবি |
| 2 | প্যাকেজিং, স্ট্র্যাপ এবং বিভাজক | প্যাকেজিং বাতিল করার আগে প্রভাব বা ঘর্ষণ অবস্থান রেকর্ড করুন |
| 3 | উন্মুক্ত বাইরের মোড়ক এবং ফালা প্রান্ত | ম্যাপ scuffs, burrs, ফাটল এবং স্ট্রিপ প্রান্ত আপেক্ষিক প্রান্ত ক্ষতি |
| 4 | ভিতরের মোড়ক যখন বাইরের পরিদর্শন বা উত্পাদন প্যাটার্ন লুকানো ক্ষতি নির্দেশ করে | অনুমোদিত আনপ্যাকিং পদ্ধতি ব্যবহার করুন এবং পর্যবেক্ষণ করা অবস্থা কতদূর চলতে থাকে তা রেকর্ড করুন |
একটি নির্দিষ্ট সংখ্যক বাইরের বা ভিতরের মোড়ক প্রমাণ করতে পারে না যে একটি কুণ্ডলী ত্রুটিমুক্ত। একটি সংযত কয়েল ঢিলা না করে বা হ্যান্ডলিং বিপত্তি তৈরি না করে শর্তটি অব্যাহত আছে কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য অনুমোদিত উন্মুক্ত উপাদানের যথেষ্ট পরিদর্শন করুন। সরবরাহকারীর দাবির জন্য, কয়েল এবং হিট নম্বর, সরবরাহকারী, অ্যাক্সেসযোগ্য স্ট্রিপ বরাবর ত্রুটির অবস্থান, ফটোগ্রাফ এবং প্যাকেজিং অবস্থা রেকর্ড করুন।
লেপের পরিচয় একই রেকর্ডে রাখুন। গ্যালভানাইজড, অ্যালুমিনিয়াম-জিঙ্ক-কোটেড এবং প্রিপেইন্ট করা পৃষ্ঠগুলি অনুরূপ যোগাযোগের ক্ষতিকে আলাদা দেখাতে পারে, তবে দৃশ্যমানতা আবরণের ক্ষতি বা ক্ষয় কার্যক্ষমতার পরিমাপ নয়। কয়েল সরবরাহকারীর আবরণ-নির্দিষ্ট গ্রহণযোগ্যতা এবং পরিষ্কারের নির্দেশাবলী ব্যবহার করুন; অনুমান করবেন না যে একটি ভিজ্যুয়াল তীব্রতা গ্রেড প্রতিটি উপাদানের সাথে খাপ খায়।
একটি নিয়ন্ত্রিত কয়েল অদলবদল চালান
একই কাজের জন্য নির্দিষ্ট উপাদান, আবরণ, বেধ এবং প্রস্থ রেখে ভিন্ন লট থেকে একটি প্রতিস্থাপন কয়েল নির্বাচন করুন। পরিবর্তনের আগে গঠন, খাওয়ানো, গতি এবং কাটঅফ সেটিংস রেকর্ড করুন। শুধুমাত্র কুণ্ডলী প্রতিস্থাপন করুন, তারপর স্বাভাবিক সুরক্ষিত উত্পাদন সেটআপের অধীনে একই স্ক্রীনিং নমুনা চালান এবং বেসলাইন পদ্ধতির সাথে অংশগুলি চিহ্নিত করুন।
| পর্যবেক্ষিত ফলাফল | ব্যাখ্যা | পরবর্তী কর্ম |
|---|---|---|
| বেসলাইন চিহ্ন অদৃশ্য হয়ে যায় | মূল কুণ্ডলী একটি সম্ভাব্য অবদানকারী | কয়েল পরিচয় এবং নমুনা উভয়ই সংরক্ষণ করুন; সন্দেহভাজন কয়েল পরিদর্শন করুন এবং রেকর্ড সহ সরবরাহকারীর সাথে যোগাযোগ করুন |
| অবস্থান, জ্যামিতি এবং পুনরাবৃত্তি অপরিবর্তিত | কুণ্ডলী একমাত্র কারণ হওয়ার সম্ভাবনা নেই | রোলার এবং আউটপুট-যোগাযোগ পরীক্ষা চালিয়ে যান |
| চিহ্ন ছোট বা কম ঘন ঘন হয় | একাধিক যোগাযোগ উত্স উপস্থিত হতে পারে | কয়েলের ফলাফল ধরে রাখুন এবং প্রমাণ রিসেট না করে নিচের দিকে চালিয়ে যান |
সার্বজনীন পরিবর্তনের সময় বা পরীক্ষার খরচ অনুমান করবেন না। লাইনের প্রকৃত উত্তোলন সংস্থান, ডাউনটাইম এবং ব্যবহৃত উপাদান রেকর্ড করুন যাতে স্থানীয় ডেটা থেকে পরবর্তী তদন্তের পরিকল্পনা করা যায়।
ফর্মিং রোলার এবং গাইড পরিদর্শন করুন
মেশিন বিচ্ছিন্ন সঙ্গে পৃষ্ঠ পরিদর্শন
একটি টাস্ক লাইট, ম্যাগনিফায়ার, পরিষ্কার লিন্ট-মুক্ত কাপড় এবং নির্দিষ্ট রোলার পৃষ্ঠের জন্য অনুমোদিত একটি ক্লিনার ব্যবহার করুন। প্রবেশ থেকে প্রস্থান পর্যন্ত স্টেশন দ্বারা স্টেশন পরিদর্শন. ডেন্টস, উত্থিত ঠোঁট, এম্বেড করা ধ্বংসাবশেষ, লেপ পিকআপ, পার্শ্বীয় স্কোরিং এবং ক্ষতিগ্রস্ত গাইড পৃষ্ঠের সন্ধান করুন। শুধুমাত্র 'রোলার ক্ষতিগ্রস্ত' লেখার পরিবর্তে স্টেশন এবং রোল অবস্থান রেকর্ড করুন।
| লগ ফিল্ড | ব্যবহার করার জন্য এন্ট্রি |
|---|---|
| অবস্থান | স্টেশন নম্বর; উপরের, নীচের, সাইড রোল বা প্রান্ত নির্দেশিকা; অপারেটর বা ড্রাইভ সাইড যেখানে প্রাসঙ্গিক |
| পর্যবেক্ষণ করা অবস্থা | ডেন্ট, উত্থিত ক্ষতি, বিল্ডআপ, স্কোরিং, আলগা উপাদান বা পৃষ্ঠের অবনতি |
| অংশ সম্পর্ক | বেসলাইন নমুনাগুলিতে ম্যাচিং ফেস এবং প্রান্ত-উল্লেখিত অবস্থান |
| অ্যাকশন | শুধুমাত্র মেশিন ডকুমেন্টেশন দ্বারা অনুমোদিত হিসাবে পরিষ্কার, পোষাক, প্রতিস্থাপন বা সমন্বয় |
| ট্রেসেবিলিটি | তারিখ, প্রযুক্তিবিদ, ছবি এবং নিশ্চিতকরণ-অংশ নম্বর |
একটি সাধারণ 0.05 মিমি ক্ষতির নিয়ম বা একটি নির্বিচারে যোগাযোগ-প্রস্থ থ্রেশহোল্ড গ্রহণযোগ্যতা মান হিসাবে ব্যবহার করবেন না। একটি দরকারী পরিদর্শন রেকর্ড বলে যে কী পর্যবেক্ষণ করা হয়েছে, কোথায় এটি পাওয়া গেছে এবং কোন পণ্যের প্রয়োজনীয়তা বা প্রস্তুতকারকের সীমা সিদ্ধান্ত নিয়ন্ত্রণ করে।
রোলার উপাদান সনাক্ত করুন এবং এটি পরিষ্কার বা ড্রেসিং আগে শেষ. হার্ড-ক্রোম, সিরামিক-কোটেড এবং পলিউরেথেন পৃষ্ঠগুলি একটি মেরামতের পদ্ধতি ভাগ করে না। মেশিন ডকুমেন্টেশন, রাসায়নিক নিরাপত্তা তথ্য এবং সামঞ্জস্য নির্দেশাবলী পরীক্ষা করুন; একটি বেমানান দ্রাবক বা ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম রোল ক্ষতি এবং অন্য যোগাযোগ সমস্যা তৈরি করতে পারে. স্ট্রিপ টেনশন বা রোল ক্লিয়ারেন্স পরিবর্তন করা এড়িয়ে চলুন যাতে একটি স্ক্র্যাচ অদৃশ্য হয়ে যায়, কারণ এই পরিবর্তনগুলি ট্র্যাকিং এবং গঠিত প্রোফাইলকেও পরিবর্তন করতে পারে।
ক্লিয়ারেন্স, বিয়ারিং-প্লে এবং সারিবদ্ধকরণ সহনশীলতার জন্য মেশিন ম্যানুয়াল ব্যবহার করুন। এন্ট্রি অ্যালাইনমেন্ট এবং রোলার কন্ডিশন হল বুদ্ধিমান রুটিন চেক, যখন শ্যাফ্ট, বিয়ারিং এবং জ্যামিতি চেকগুলি প্রস্তুতকারক-নির্দিষ্ট ব্যবধানে এবং নিশ্চিত যোগাযোগের ত্রুটির পরে। মূল নিবন্ধের জেনেরিক মাসিক এবং ত্রৈমাসিক সীমা এই নির্দেশাবলী প্রতিস্থাপন করা উচিত নয়।
পরিচিতি ম্যাপ করতে মার্কিং উপাদান ব্যবহার করুন
রোলার উপাদান এবং স্ট্রিপ আবরণের জন্য অনুমোদিত একটি লেআউট তরল বা চিহ্নিতকরণ যৌগ নির্বাচন করুন। শুধুমাত্র সরবরাহকারীর নির্দেশ অনুযায়ী এটি প্রয়োগ করুন; একটি ফিল্ম যেটি খুব পুরু তা যোগাযোগের প্যাটার্নটিকে দাগ এবং অস্পষ্ট করতে পারে। মেশিনের অনুমোদিত গার্ডেড ইঞ্চিং বা রক্ষণাবেক্ষণ মোড ব্যবহার করুন, কর্মীদের নিপ পয়েন্ট থেকে পরিষ্কার করুন। যদি লাইনে এই পর্যবেক্ষণ করার কোন নিরাপদ উপায় না থাকে, তাহলে চলন্ত রোলের দিকে না গিয়ে যোগ্য পরিষেবা বন্ধ করুন এবং ব্যবস্থা করুন।
পরীক্ষার পর প্যাটার্ন পড়ুন। একটি মুছে ফেলা অঞ্চল যোগাযোগ দেখায়; একটি স্বতন্ত্র লাইন যা বেসলাইন স্ক্র্যাচের সাথে সারিবদ্ধভাবে প্রার্থী স্টেশন সনাক্ত করতে সাহায্য করে। একটি টপ-ফেস মার্ক উপরের পরিচিতিগুলির দিকে মনোযোগ দেয়, নীচের পরিচিতির দিকে একটি নীচের মুখের চিহ্ন এবং পাশের রোল এবং গাইডগুলির দিকে বা প্রান্তের চিহ্নগুলিকে নির্দেশ করে৷ এগুলি প্রাথমিক অনুমান, কারণ স্থানান্তরিত ধ্বংসাবশেষ বা অন্য একটি নিম্নধারার যোগাযোগ একই রকম ফলাফল আনতে পারে।
শুধুমাত্র পুনরাবৃত্তি গণনা ক্ষতিগ্রস্ত রোলের সংখ্যা চিহ্নিত করে না। পুনরাবৃত্তি ব্যবধান কার্যকর রোল ব্যাস, ফিড দূরত্ব, স্লিপ, কাটঅফ দৈর্ঘ্য এবং যোগাযোগ বিন্দুর সংখ্যার উপর নির্ভর করে। সীমিত অনুমানের অধীনে যে একটি রোল স্লিপ ছাড়াই প্রতি বিপ্লবে একবার স্ট্রিপটিকে চিহ্নিত করে, স্ট্রিপ বরাবর ব্যবধান প্রায় π × কার্যকর রোল ব্যাস হবে । শুধুমাত্র একটি স্ক্রীনিং তুলনা হিসাবে সেই গণনাটি ব্যবহার করুন এবং প্রকৃত ফিডের শর্তগুলি যাচাই করুন৷
নিশ্চিত হওয়া উপাদানটিকে তার নথিভুক্ত পদ্ধতি অনুসারে পরিষ্কার, ড্রেসিং বা প্রতিস্থাপন করার পরে, একই স্ক্রীনিং নমুনা চালান এবং এটিকে ধরে রাখা বেসলাইন অংশগুলির সাথে তুলনা করুন। যদি লাইন থেকে যায়, অন্য সমন্বয় করার আগে যোগাযোগ ম্যাপিং পুনরাবৃত্তি করুন.
রানআউট এবং স্ট্যাকিং পরিচিতি পরীক্ষা করুন
শেষ ফর্মিং স্ট্যান্ডের পরে প্রতিটি পৃষ্ঠ পরিদর্শন করুন
প্রাসঙ্গিক সরঞ্জামগুলি বিচ্ছিন্ন করে, আউটপুট রোলার, সাইড গাইড, ট্রানজিশন প্লেট, সমর্থন, স্টপ, স্ট্যাকার প্যাড, সাকশন কাপ, ক্ল্যাম্প, কনভেয়ার জয়েন্ট এবং বান্ডলিং পরিচিতিগুলি পরীক্ষা করুন। এমবেডেড গ্রিট, জীর্ণ কভারিং, রুক্ষ প্রান্ত এবং আলগা ফাস্টেনার সন্ধান করুন। প্যানেলের স্ক্র্যাচ অবস্থানের সাথে এই অংশগুলিতে যোগাযোগের ব্যান্ডগুলির তুলনা করুন।
| উপাদান | পরিদর্শন ফোকাস | রেকর্ড |
|---|---|---|
| আউটপুট রোলার এবং বিয়ারিং | একটি অনুমোদিত বিচ্ছিন্ন চেকের অধীনে পৃষ্ঠের ক্ষতি, বিল্ডআপ এবং অস্বাভাবিক ঘূর্ণন | অবস্থান এবং পর্যবেক্ষণ প্রতিরোধ বা ক্ষতি |
| গাইড এবং ট্রানজিশন সমর্থন করে | প্রান্ত যোগাযোগ, grooves এবং প্যানেল ঘষা পরিধান | পরিমাপ করা অবস্থা এবং ম্যাচিং প্যানেল মুখ |
| স্টপ এবং স্ট্যাকার পরিচিতি | জীর্ণ প্যাড, উন্মুক্ত ধাতব এবং ক্ষতিগ্রস্ত সাকশন কাপ বা ক্ল্যাম্প | উপাদান শনাক্তকারী এবং ফটোগ্রাফ |
| পরিবাহক এবং bundling পৃষ্ঠতল | বেল্ট জয়েন্ট, চিপস, স্ট্র্যাপ পরিচিতি এবং অংশ থেকে অংশ ঘষা | যোগাযোগ বিন্দু এবং যখন এটি অংশ স্পর্শ |
রক্ষণাবেক্ষণ পদ্ধতিতে বর্ণিত হিসাবে একটি স্ট্রেইটেজ, ফিলার গেজ বা স্তর ব্যবহার করুন এবং প্রকৃত পদক্ষেপ, ফাঁক এবং সারিবদ্ধ পাঠগুলি রেকর্ড করুন। মেশিন নির্মাতার সহনশীলতার সাথে তাদের তুলনা করুন। একটি সর্বজনীন 0.5 মিমি উচ্চতা সীমা বা 1 মিমি গাইড-গ্যাপ সীমা বিভিন্ন নর্দমার প্রোফাইল এবং লাইন জুড়ে রক্ষাযোগ্য নয়।
একটি রক্ষিত বিকল্প আউটপুট পরীক্ষা ব্যবহার করুন
পরীক্ষার উদ্দেশ্য হল গঠন সেটিংস অপরিবর্তিত রেখে সন্দেহভাজন আউটপুট পরিচিতি অপসারণ করা। অনুমোদিত কর্মীদের একটি কম-গতি, সুরক্ষিত ব্যবস্থা নির্বাচন করা উচিত বা লাইনটি বিচ্ছিন্ন থাকাকালীন একটি পরিষ্কার, অ-ক্ষতিকর বিকল্প সমর্থন ইনস্টল করা উচিত। লাইনটি কাজ করার সময় একটি ড্রাইভ সংযোগ বিচ্ছিন্ন করবেন না, একটি সমর্থন সরান বা ম্যানুয়ালি প্যানেল ধরবেন না। উচ্চ-গতির উত্পাদনের জন্য একটি ইঞ্জিনিয়ারড পরীক্ষার পদ্ধতি প্রয়োজন, ইম্প্রোভাইজড হ্যান্ড রিসিভিং নয়।
একই স্ক্রীনিং নমুনা চালান এবং স্বাভাবিক রানআউট নমুনার সাথে অবস্থান, জ্যামিতি এবং পুনরাবৃত্তির তুলনা করুন। যদি চিহ্নটি শুধুমাত্র বিকল্প ব্যবস্থার অধীনে অদৃশ্য হয়ে যায়, তবে সরানো যোগাযোগের পথটি পরিদর্শন করুন। যদি এটি অপরিবর্তিত থাকে, কুণ্ডলী এবং গঠন-জোন প্রমাণে ফিরে যান। একটি ছোট বা কম ঘন ঘন চিহ্ন নির্দেশ করে যে আউটপুট পাথ একটি অবদানকারী হতে পারে; এটি সংশোধন করুন এবং তদন্ত বন্ধ করার আগে পুনরায় পরীক্ষা করুন।
পরবর্তী পরীক্ষা বেছে নিন
- একটি ব্যবহারযোগ্য বেসলাইন প্যাটার্ন আছে? যদি না হয়, হ্যান্ডলিং পরিদর্শন করুন এবং আরও ভাল-নিয়ন্ত্রিত নমুনা সংগ্রহ করুন। যদি হ্যাঁ, অংশগুলি ধরে রাখুন এবং কয়েল এবং সেটিংস রেকর্ড করুন।
- কয়েল পরিদর্শন বা অদলবদল কি কুণ্ডলীকে জড়িত করে? কয়েল বা হ্যান্ডলিং সমস্যা সংশোধন করুন, তারপর একই তুলনা পুনরাবৃত্তি করুন। ফলাফল অপরিবর্তিত থাকলে, সেটিংস ঠিক রাখুন এবং নিচের দিকে সরান।
- একটি বেলন বা গাইড পরিচিতি চিহ্নের সাথে মিলিত হতে পারে? প্রার্থী স্টেশন পরিদর্শন করুন এবং ম্যাপ করুন, একটি নথিভুক্ত সংশোধন প্রয়োগ করুন এবং পুনরায় পরীক্ষা করুন। পুনরাবৃত্তি ব্যবধান সাহায্য করতে পারে, কিন্তু শুধুমাত্র পুনরাবৃত্তি গণনা কতগুলি রোল ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে তা নির্ধারণ করে না।
- গঠন জোন চেক করার পরে কি চিহ্নটি থেকে যায়? একটি সুরক্ষিত বিকল্প ব্যবস্থার সাথে স্বাভাবিক আউটপুট পরিচালনার তুলনা করুন।
- উন্নতি কি শুধুমাত্র আংশিক? নিশ্চিত সংশোধন রাখুন, নমুনার উভয় সেট বজায় রাখুন এবং অবশিষ্ট অঞ্চলগুলি একবারে একটি পরিবর্তন পরীক্ষা করুন।
যান্ত্রিক সামঞ্জস্য করার আগে এই অর্ডারটি মেশিনের যোগাযোগ থেকে আগত উপাদানকে আলাদা করে। দৃশ্যমান বেলন ক্ষতি ইতিমধ্যে চিহ্ন ব্যাখ্যা করে যখন একটি কুণ্ডলী প্রতিস্থাপন একটি নিয়ম নয়; প্রথমে সবচেয়ে শক্তিশালী পর্যবেক্ষণ প্রমাণ ব্যবহার করুন।
সঠিক, যাচাই এবং নথি
একটি পরিবর্তনশীল পরিবর্তন করুন এবং পণ্য মান প্রয়োগ করুন
একবারে একটি সংশোধন করুন: জড়িত কয়েলটি প্রতিস্থাপন করুন, নথিভুক্ত রোলারটি পরিষ্কার করুন বা পোষাক করুন, একটি ক্ষতিগ্রস্ত গাইড প্যাড পুনর্নবীকরণ করুন বা নিশ্চিত আউটপুট যোগাযোগ সংশোধন করুন। অন্যান্য সেটিংস স্থিতিশীল রাখুন। একই স্ক্রীনিং নমুনা চালান এবং বেসলাইন অংশগুলির সাথে সরাসরি তুলনা করুন।
নিশ্চিতকরণ অংশগুলি প্রযোজ্য পৃষ্ঠের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করলেই তদন্তটি বন্ধ করুন এবং কোনও অব্যক্ত চিহ্ন অবশিষ্ট থাকবে না। তিন থেকে পাঁচটি পরিষ্কার অংশ একটি স্বল্পমেয়াদী চেক প্রদান করে, এটি প্রমাণ নয় যে একটি বিরতিহীন ত্রুটি কখনই ফিরে আসবে না। যখন মূল সমস্যাটি বিরতিহীন ছিল বা যখন পণ্যের স্পেসিফিকেশনের জন্য একটি সংজ্ঞায়িত পরিদর্শন পরিকল্পনা প্রয়োজন তখন পর্যবেক্ষণ বৃদ্ধি করুন।
একটি ট্রেসযোগ্য স্ক্র্যাচ লগ রাখুন
উদ্ভিদের রক্ষণাবেক্ষণ বা গুণমানের রেকর্ডে নিম্নলিখিত ক্ষেত্রগুলি অনুলিপি করুন। রেকর্ডটিকে অন্য টেকনিশিয়ানকে মেমরির উপর নির্ভর না করে তুলনা পুনরুত্পাদন করতে দেওয়া উচিত।
| রেকর্ড গ্রুপ | প্রয়োজনীয় ক্ষেত্র |
|---|---|
| উৎপাদন পরিচয় | তুলনার জন্য ব্যবহৃত তারিখ, স্থানান্তর, লাইন, প্রোফাইল, অংশের ক্রম এবং মেশিন সেটিংস |
| কুণ্ডলী পরিচয় | কয়েল সংখ্যা, তাপ বা অনেক, সরবরাহকারী, উপাদান, আবরণ, বেধ এবং প্রস্থ |
| স্ক্র্যাচ প্রমাণ | মুখ, প্রান্ত-উল্লেখিত অবস্থান, দৈর্ঘ্য, দিক, পুনরাবৃত্তি এবং ফটো নম্বর |
| পরীক্ষা এবং সংশোধন | সন্দেহজনক অঞ্চল, স্টেশন বা উপাদান, পরিবর্তনশীল পরিবর্তন, কর্ম এবং প্রযুক্তিবিদ |
| নিশ্চিতকরণ | নিশ্চিতকরণ-অংশ সংখ্যা, পর্যবেক্ষণ ফলাফল, অবশিষ্ট ত্রুটি এবং ফলো-আপ মালিক |
স্টেশন, উপাদান এবং কয়েল লট দ্বারা জমা রেকর্ড পর্যালোচনা করুন. প্রতিটি স্টেশন বা লট আসলে কতটা উৎপাদন হয়েছে তার সাথে গণনার তুলনা করুন; শুধুমাত্র কাঁচা গণনা একটি ত্রুটির হার স্থাপন করে না। গুণমান পর্যালোচনা সম্পূর্ণ না হওয়া পর্যন্ত লগের সাথে বেসলাইন এবং সংশোধন করা নমুনাগুলি রাখুন যাতে একটি অমীমাংসিত মামলা শেষ নিশ্চিত হওয়া পর্যবেক্ষণ থেকে চলতে পারে।
FAQ
কিভাবে স্ক্র্যাচ গভীরতা পরিমাপ করা যেতে পারে?
একটি ভিজ্যুয়াল গ্রেড বা নখের চেক গভীরতা পরিমাপ করে না। একটি ননডেস্ট্রাকটিভ চেকের জন্য, মানসম্পন্ন কর্মীরা একটি ক্যালিব্রেটেড স্টাইলাস বা অপটিক্যাল সারফেস-প্রোফাইলিং পদ্ধতির মূল্যায়ন করতে পারে যেখানে অ্যাক্সেস, পৃষ্ঠের প্রতিফলন এবং একটি অক্ষত সংলগ্ন রেফারেন্স পৃষ্ঠ একটি নির্ভরযোগ্য পাঠের অনুমতি দেয়। একটি প্রচলিত আবরণ বেধ গেজ সরাসরি খাঁজের গভীরতা পরিমাপ করে না। মাইক্রোস্কোপি দ্বারা অনুসরণ করা ক্রস-সেকশনিং পরীক্ষাগার বিশ্লেষণের জন্য উপযুক্ত হতে পারে, তবে এটি নমুনাকে ধ্বংস করে এবং একটি নিয়ন্ত্রিত বিভাগ এবং পরিমাপ পদ্ধতির প্রয়োজন হয়।
একটি বিরতিহীন স্ক্র্যাচ এখনও মেশিন থেকে আসতে পারে?
হ্যাঁ। বিরতিহীন ধ্বংসাবশেষ, পরিচিতি পরিবর্তন, একটি আটকানো আউটপুট রোলার বা একটি স্থানীয় কয়েলের অবস্থা শুধুমাত্র কিছু অংশে চিহ্ন তৈরি করতে পারে। রেকর্ড গতি, কুণ্ডলী অবস্থান, স্টেশন অবস্থা এবং প্রতিটি ঘটনার চারপাশে অংশ ক্রম, তারপর চিহ্ন প্রদর্শিত এবং অদৃশ্য হয়ে গেলে অবস্থার তুলনা করুন।
বারবার স্ক্র্যাচ নিশ্চিত হওয়ার পরে কি উত্পাদন চালিয়ে যাওয়া উচিত?
শেষ গ্রহণযোগ্য পরিদর্শন থেকে সন্দেহভাজন অংশগুলিকে আলাদা করুন এবং প্রস্তুত স্টকের মধ্যে মিশ্রিত করার পরিবর্তে প্ল্যান্টের গুণমান-ধারণ প্রক্রিয়া অনুসরণ করুন। ক্রমাগত উত্পাদনের জন্য প্রযোজ্য পণ্য-অসংগতি প্রক্রিয়ার অধীনে অনুমোদনের প্রয়োজন; পাহারা দেওয়া, মেশিনের অবস্থা বা অপারেটরের নিরাপত্তা প্রভাবিত হলে অবিলম্বে থামানো প্রয়োজন।
কখন সমস্যা সমাধান বন্ধ এবং যোগ্য পরিষেবা কল করা উচিত?
যখন কাজটির জন্য গার্ড বা ইন্টারলক পরাজয়, অনিয়ন্ত্রিত ম্যানুয়াল রিসিভিং, শ্যাফ্ট বা বিয়ারিং ডিসঅ্যাসেম্বলি, রোল রিগ্রাইন্ডিং, ডকুমেন্টেড সামঞ্জস্যের বাইরে সারিবদ্ধকরণ, বা অস্বাভাবিক কম্পন, তাপ বা শব্দ নির্ণয়ের প্রয়োজন হয় তখন থামুন। যখন একটি নিশ্চিত সংশোধন নিয়ন্ত্রিত তুলনা পরিবর্তন না করে তখনও বৃদ্ধি পায়; বারবার অযাচাই করা সমন্বয় প্রোফাইলের ক্ষতি করতে পারে এবং আসল প্রমাণকে অস্পষ্ট করে দিতে পারে।
