Kezdje több egymást követő alakított alkatrészrel, ne gépi beállítással. Az a ereszcsatorna-hengerformázó gépnél az ugyanazon a felületen és ugyanabban az adagolási irányban ismétlődő karcolás három zóna elkülönítésével vizsgálható: a tekercs, az alakító görgők és vezetők, valamint a kifutó vagy egymásra rakó berendezés. Az alábbi tesztek segítenek a karbantartó technikusoknak és a gyártásfelügyelőknek megtalálni az érintkezési pontot anélkül, hogy összekevernék a tekercs hibáját a gép sérülésével.
Minden összehasonlításhoz használjon kis, konzisztens szűrési mintát – általában három-öt részből áll. Ez egy gyakorlati bolti ellenőrzés, nem statisztikai bizonyíték, vagy a termékleírásban szereplő felület-elfogadási szabvány helyettesítője.
Kulcs elvitelek
- Először állítsa be a mintát. A beállítás módosítása előtt rögzítse az arcot, az irányt, a rögzített éltől való távolságot, a hosszt és az alkatrészek sorrendjét.
- Tesztelje a tekercset egyetlen ellenőrzött változtatással. Ha a jelzés eltűnik a tekercs tétel módosítása után, miközben a beállítások állandóak maradnak, akkor valószínűleg az eredeti tekercs járul hozzá. ha változatlan marad, folytassa lefelé.
- Találgatás helyett térképgörgő kontaktus. Vizsgálja meg a jelölt felső, alsó, oldalsó vagy élekkel érintkező alkatrészeket, és csak engedélyezett, őrzött eljárással használjon kompatibilis jelölőanyagot.
- Külön alakítás a kimenet kezelésétől. Az őrzött alternatív kifutási elrendezéssel eltűnő jel egy asztalra, vezetőre, támasztékra vagy rakodóérintkezőre mutat.
- A részleges javulást több forrásból származó eredményként kezelje. Javítsa ki a megerősített kapcsolattartási pontot, majd ismételje meg az összehasonlítást, ahelyett, hogy a hibát megoldottnak nyilvánítaná.
- Nyomon követhető részekkel zárja le. Hasonlítsa össze a megerősítő részeket a megtartott alapmintákkal, és rögzítse a tekercs azonosítását, állomását, műveletét és eredményét.
Megismételhető alapvonal létrehozása
Jelölje meg és mérje meg a karcolás helyét
Húzza végig a kész alkatrészt a normál ellenőrzési folyamaton. Egyenletes megvilágítás mellett jelölje meg a karcolás mindkét végét tartós festőtollal vagy eltávolítható ellenőrző címkével, amely nem károsítja a felületet. Minden alkatrészen ugyanazt a rögzített élt használja, mint a nullapontot. Jegyezze fel az éltől a karcolásig terjedő távolságot, annak hosszát, irányát a csík haladásához képest, és azt, hogy a felső, az alsó, az oldalfalon vagy a vágott élen van-e.
Készítsen fényképeket ugyanabból a szögből, és írja be a cikkszámot a keretbe. A helyhez és a hosszhoz elegendő egy acél szabály vagy szalag; a megjelenés önmagában nem határozza meg a karcolás mélységét. Tartsa meg az alapvonal részeket a közvetlen összehasonlításhoz minden teszt után.
| Rögzítési mező | Hogyan rögzítsük | Miért fontos? |
|---|---|---|
| Alkatrész sorrend | Sor, dátum, műszak és egymást követő cikkszám | A jelet a próbaüzemhez kapcsolja |
| Elhelyezkedés | Arc plusz távolság ugyanattól a rögzített éltől, milliméterben | Megakadályozza a különböző adatok összehasonlítását |
| Geometria | Hosszúság, irány és hozzávetőleges szélesség | Segít megkülönböztetni a húzóvonalat a rövid kezelési kopástól |
| Ismételje meg a megfigyelést | jelen van vagy hiányzik az egyes vetített részeken; vegye figyelembe az esetleges térközmintákat | Megmutatja, hogy az állapot stabil vagy időszakos |
| Fotó hivatkozás | Képszám alkatrész- és tekercsazonosítókkal | A megfigyelést később visszakereshetővé teszi |
Ne alkalmazzon minden gépen univerzális ±1 mm-es vagy ±2 mm-es fogadószalagot. A mérési felbontás, a rugalmas profilok és a kézi jelölési módszerek különböznek egymástól. Ha az üzemnek számszerű megismételhetőségi határértékekre van szüksége, akkor azokat a tényleges mérési módszerből és a termékkövetelményekből származtassa. A kezdeti rendezésnél a hasznos megkülönböztetés az, hogy az egymást követő részek ugyanazt az oldalt, előtolási irányt és élreferencia régiót mutatják-e, vagy a jelölések véletlenszerűen mozognak.
A kezelési jelek kizárása
A gép kinyitása előtt ellenőrizze az útvonalat az utolsó formázóállvány után. A berendezés leállított állapotában minden olyan helyen, ahol a kész alkatrészt felemeli, áthelyezi, egymásra rakja vagy kötegeli, keresse a szemcséket, a szabaddá vált fémet, az éles széleket és a kopott betéteket. Az ékszerek és a szennyezett kesztyűk szintén károsíthatják a felületet; kövesse a helyszíni PPE-szabályokat, ahelyett, hogy eltávolítaná a teszthez szükséges védelmet.
| Kezelési pont | Mit kell ellenőrizni | Ellenőrzött összehasonlítás |
|---|---|---|
| Az üzemeltető kapcsolattartója | A kesztyű állapota és a gyűrűkre és órákra vonatkozó helyszíni szabályok betartása | Használjon tiszta, jóváhagyott kesztyűt ugyanazon a kezelési útvonalon |
| Stacker karok és megállók | Sorja, kopott betétek és szabadon lévő rögzítők | Hasonlítsa össze a gyanús érintkezés előtt és után kezelt alkatrészeket |
| Szíjak és kötegelő szerszámok | Éles hevederélek és kemény érintkezés feszültség alatt | Ellenőrizze az alkatrészeket a kötegelés előtt, majd a normál kötegelési lépés után |
| Állványok és szállítófelületek | Fémforgácsok, durva hegesztések és nem alátámasztott érintkezési pontok | Helyezze a kész alkatrészt egy tiszta, jóváhagyott támasztékra, és ellenőrizze újra |
| Kézi átvitel | Vontatás, részleges dörzsölés és érintkezés a padlóval | Álló vonal mellett vigye végig a kész alkatrészeket a normál útvonalon, és hasonlítsa össze őket az érintetlen részekkel |
A kezelési jelek helyzete vagy iránya gyakran változik, mivel az emelők közötti érintkezés megváltozik. Ez egy nyom, nem egy univerzális szabály. Az ismétlődő gépérintkezési jel időszakos is lehet, ezért őrizze meg a mintákat, és használja az alábbi zónateszteket, ha az eredmény nem egyértelmű.
Tesztelje a tekercset a gép beállítása előtt
Vizsgálja meg a kezelési érintkezőket, éleket és borításokat
Kezdje a legmagasabb kockázatú érintkezési pontokkal: emelővillák, C-kampók, tekercsmarkolók, védőhüvelyek és éltámaszok. A szabaddá tett fémet vagy a sérült betétet ki kell javítani az érintkező újbóli használata előtt. Ezután ellenőrizze a csomagolást, hogy nem sérült-e meg a szállítás, és vizsgálja meg a hozzáférhető szalagfelületet és mindkét szélét az üzem átvételi eljárása által meghatározott világítás mellett.
| Elsőbbségi | vizsgálati | határozat és jegyzőkönyv |
|---|---|---|
| 1 | Emelő és támasztó érintkezők | Szigetelje le a sérült betéteket vagy a szabaddá vált fémet; fényképezze le az érintkezőt és a tekercset |
| 2 | Csomagolás, hevederek és elválasztók | A csomagolás eldobása előtt jegyezze fel az ütközési vagy kopási helyeket |
| 3 | Látható külső borítások és szalagélek | Karcolások, sorja, repedések és élsérülések a szalag széléhez képest |
| 4 | Belső csomagolás, ha a külső ellenőrzés vagy a gyártási minta rejtett sérülést jelez | Használja a jóváhagyott kicsomagolási módszert, és jegyezze fel, meddig folytatódik a megfigyelt állapot |
Fix számú külső vagy belső burkolat nem bizonyítja, hogy a tekercs hibamentes. Vizsgáljon meg elegendő mennyiségű szabadon engedett anyagot, hogy megállapítsa, az állapot továbbra is fennáll-e anélkül, hogy a visszatartott tekercset meglazítaná vagy kezelési veszélyt jelentene. A szállítói reklamációkhoz rögzítse a tekercs- és hőszámot, a szállítót, a hiba helyét a hozzáférhető szalag mentén, fényképeket és a csomagolás állapotát.
Tartsa meg a bevonat azonosságát ugyanabban a nyilvántartásban. A horganyzott, alumínium-horganyzott és előfestett felületek a hasonló érintkezési sérüléseket másképp nézhetik ki, de a láthatóság nem a bevonat elvesztésének vagy korróziós teljesítményének mércéje. Használja a tekercs szállítójának bevonat-specifikus átvételi és tisztítási utasításait; ne feltételezze, hogy minden anyaghoz egy vizuális súlyossági fokozat illik.
Futtasson egy irányított tekercscserét
Válasszon cseretekercset egy másik tételből, miközben a megadott anyag, bevonat, vastagság és szélesség megfelelő marad ugyanarra a munkára. Jegyezze fel a formázási, adagolási, sebesség- és levágási beállításokat a változtatás előtt. Csak a tekercset cserélje ki, majd futtassa le ugyanazt az átvilágítási mintát a normál, őrzött gyártási beállítás mellett, és jelölje meg az alkatrészeket az alapmódszerrel.
| Megfigyelt eredmény | Értelmezés | Következő művelet |
|---|---|---|
| Az alapvonal jel eltűnik | Az eredeti tekercs valószínűleg hozzájárul | Őrizze meg a tekercsazonosítókat és a mintákat is; vizsgálja meg a gyanús tekercset, és vegye fel a kapcsolatot a szállítóval az iratokkal |
| A pozíció, a geometria és az ismétlődés változatlan | Nem valószínű, hogy a tekercs az egyetlen oka | Folytassa a görgős és a kimeneti érintkezők vizsgálatával |
| A jel rövidebbé vagy ritkábbá válik | Egynél több kapcsolati forrás is jelen lehet | Őrizze meg a tekercs eredményét, és folytassa lefelé a bizonyítékok visszaállítása nélkül |
Ne becsülje meg az univerzális átállási időt vagy a teszt költségét. Jegyezze fel a vonal tényleges emelési erőforrásait, állásidejét és felhasznált anyagokat, hogy a következő vizsgálatot a helyi adatokból meg lehessen tervezni.
Vizsgálja meg az alakító hengereket és vezetőket
Vizsgálja meg a felületeket, miközben a gép el van szigetelve
Használjon munkalámpát, nagyítót, tiszta, szöszmentes kendőt és az adott görgőfelülethez jóváhagyott tisztítószert. Állomásonként ellenőrizze a bejárattól a kijáratig. Keresse a horpadásokat, a megemelkedett ajkakat, a beágyazott törmeléket, a bevonatfelszedőt, az oldalsó hornyokat és a sérült vezetőfelületeket. Rögzítse az állomást és a dobás helyzetét, ahelyett, hogy csak a 'henger sérült' feliratot írná.
| Naplómező Használandó | bejegyzések |
|---|---|
| Elhelyezkedés | Állomás száma; felső, alsó, oldalsó tekercs vagy élvezető; adott esetben a kezelő vagy a vezetőoldal |
| Megfigyelt állapot | Horpadás, megemelkedett sérülés, felhalmozódás, horzsolás, laza alkatrész vagy felületi károsodás |
| Részkapcsolat | Egyező arc és élreferencia hely az alapmintákon |
| Akció | Csak a gép dokumentációja szerint tisztítsa, öltöztessen, cserélje ki vagy állítsa be |
| Nyomon követhetőség | Dátum, technikus, fénykép és megerősítő cikkszámok |
Ne használjon általános 0,05 mm-es sérülési szabályt vagy tetszőleges érintkezési szélességi küszöböt elfogadási szabványként. A hasznos ellenőrzési jegyzőkönyv tartalmazza, hogy mit figyeltek meg, hol találták, és melyik termékkövetelmény vagy gyártói korlát szabályozza a döntést.
Azonosítsa a henger anyagát, és fejezze be a tisztítás vagy öltözködés előtt. A kemény krómozott, kerámia bevonatú és poliuretán felületeken nem ugyanaz a javítási módszer. Ellenőrizze a gép dokumentációját, a kémiai biztonsági adatokat és a kompatibilitási utasításokat; az összeférhetetlen oldószer vagy csiszolóanyag károsíthatja a tekercset, és újabb érintkezési problémákat okozhat. Kerülje el a szalag feszességének vagy hengerhézagának megváltoztatását pusztán azért, hogy egy karc eltűnjön, mert ezek a változtatások a nyomvonalat és a kialakított profilt is megváltoztathatják.
Használja a gép kézikönyvét a hézag-, csapágyjáték- és beállítási tűrésekhez. A bemeneti beállítás és a görgők állapota ésszerű rutinellenőrzés, míg a tengely, a csapágy és a geometria ellenőrzése a gyártó által meghatározott időközönként és megerősített érintkezési hiba után jár. Az eredeti cikk általános havi és negyedéves korlátai nem helyettesíthetik ezeket az utasításokat.
Használjon jelölőanyagot a kapcsolat feltérképezéséhez
Válasszon a henger anyagához és a szalagbevonathoz jóváhagyott elhelyező folyadékot vagy jelölőanyagot. Csak a szállító utasítása szerint alkalmazza; a túl vastag film elkenődhet és eltakarhatja az érintkezési mintát. Használja a gép engedélyezett, őrzött bevágási vagy karbantartási módját úgy, hogy a személyzet távol marad a résektől. Ha a zsinórnak nincs biztonságos módja ennek a megfigyelésnek, álljon meg, és végezzen szakszervizt ahelyett, hogy egy mozgó tekercs felé nyúlna.
Olvassa el a mintát a teszt után. A törölt terület érintkezést mutat; egy külön vonal, amely igazodik az alapvonal karcolásához, segít azonosítani a jelölt állomást. A felső felület jelölése a felső érintkezőkre, az alsó felület jelölése az alsó érintkezőkre, az oldalsó vagy szélső jelölések pedig az oldalsó tekercsekre és vezetőkre irányítják. Ezek kiinduló hipotézisek, mert az átvitt törmelék vagy más áramlási érintkezés hasonló eredményt hozhat.
Az ismétlésszám önmagában nem határozza meg a sérült tekercsek számát. Az ismétlési távolság a tényleges tekercsátmérőtől, az előtolási távolságtól, a csúszástól, a vágási hossztól és az érintkezési pontok számától függ. Abban a korlátozott feltételezésben, hogy fordulatonként egy tekercs csúszás nélkül egyszer megjelöli a szalagot, a szalag közötti távolság körülbelül π × tényleges tekercsátmérő . Ezt a számítást csak szűrési összehasonlításként használja, és ellenőrizze a tényleges takarmányozási feltételeket.
A megerősített alkatrész dokumentált eljárás szerinti tisztítása, öltöztetése vagy cseréje után futtassa le ugyanazt a szűrési mintát, és hasonlítsa össze a megmaradt kiindulási részekkel. Ha a vonal megmarad, ismételje meg az érintkező-leképezést, mielőtt újabb beállítást végezne.
Ellenőrizze a kifutási és halmozási kapcsolatokat
Vizsgáljon meg minden felületet az utolsó formáló állvány után
A megfelelő berendezés elkülönített állapotában vizsgálja meg a kimeneti görgőket, az oldalsó vezetőket, az átmeneti lemezeket, a támasztékokat, az ütközőket, a rakodóbetéteket, a tapadókorongokat, a bilincseket, a szállítószalag csatlakozásait és a kötegelő érintkezőket. Keresse a beágyazott szemcséket, kopott burkolatokat, durva éleket és laza rögzítőelemeket. Hasonlítsa össze az ezeken az alkatrészeken lévő érintkezőszalagokat a panelen lévő karcolás helyével.
| Alkatrész | -ellenőrzési fókusz | rögzítése |
|---|---|---|
| Kimeneti görgők és csapágyak | Felületi sérülés, felhalmozódás és rendellenes elfordulás jóváhagyott izolált ellenőrzés alatt | Elhelyezés és megfigyelt ellenállás vagy sérülés |
| Útmutatók és átmenet támasztékok | Érintkezési élek, kopóhornyok és paneldörzsölés | Mért állapot és hozzáillő panellap |
| Megállók és rakodó érintkezők | Kopott betétek, szabadon lévő fémek és sérült tapadókorongok vagy bilincsek | Alkatrészazonosító és fénykép |
| Szállítószalag és kötegelő felületek | Szíjkötések, forgácsok, hevederérintkezők és részleges dörzsölés | Érintkezési pont és amikor megérinti az alkatrészt |
Csak a karbantartási eljárásban leírtak szerint használjon egyenes élt, hézagmérőt vagy szintet, és rögzítse a tényleges lépés-, hézag- és beállítási értékeket. Hasonlítsa össze ezeket a gépgyártó tűréseivel. Az univerzális 0,5 mm-es magasságkorlát vagy 1 mm-es vezetőrés-korlát nem védhető a különböző ereszcsatorna-profilokon és -vonalakon.
Használjon őrzött alternatív kimeneti tesztet
A teszt célja a gyanús kimeneti érintkező eltávolítása, miközben a formázási beállításokat változatlanul hagyjuk. A felhatalmazott személyzetnek alacsony sebességű, őrzött elrendezést kell választania, vagy tiszta, sérülésmentes alternatív támasztékot kell felszerelnie, amíg a vezeték le van szigetelve. A vezeték működése közben ne húzza ki a meghajtót, ne távolítsa el a tartót, és ne rögzítse kézzel a paneleket. A nagy sebességű gyártás mérnöki vizsgálati módszert igényel, nem rögtönzött kézi fogadást.
Futtassa le ugyanazt a szűrési mintát, és hasonlítsa össze a pozíciót, a geometriát és az ismétlődést a normál kifutási mintákkal. Ha a jel csak az alternatív elrendezés mellett tűnik el, ellenőrizze az eltávolított érintkezési útvonalat. Ha változatlan marad, térjen vissza a tekercshez és a formálózóna bizonyítékához. A rövidebb vagy kevésbé gyakori jel azt jelzi, hogy a kimeneti útvonal egy közreműködő lehet; javítsa ki és tesztelje újra a vizsgálat lezárása előtt.
Válassza a Következő tesztet
- Van használható alapminta? Ha nem, ellenőrizze a kezelést, és gyűjtsön jobban ellenőrzött mintákat. Ha igen, őrizze meg az alkatrészeket, és jegyezze fel a tekercset és a beállításokat.
- A tekercs ellenőrzése vagy a csere befolyásolja a tekercset? Javítsa ki a tekercset vagy a kezelési problémát, majd ismételje meg ugyanazt az összehasonlítást. Ha az eredmény nem változik, tartsa a beállításokat rögzített állapotban, és mozgassa lefelé.
- Egy görgő vagy vezetőérintkező illeszthető a jelzéshez? Vizsgálja meg és térképezze fel a jelölt állomást, alkalmazzon egy dokumentált javítást és tesztelje újra. A térköz ismételt használata segíthet, de az ismétlésszám önmagában nem határozza meg, hogy hány tekercs sérült.
- Marad a jel a formálózóna ellenőrzése után? Hasonlítsa össze a normál kimenetkezelést egy védett alternatív elrendezéssel.
- A javulás csak részleges? Tartsa meg a megerősített korrekciót, őrizze meg mindkét mintakészletet, és egyenként tesztelje a fennmaradó zónákat.
Ez a sorrend elválasztja a bejövő anyagot a gép érintkezésétől a mechanikai beállítások elvégzése előtt. Nem szabály a tekercs cseréje, ha a görgő látható sérülése már megmagyarázza a nyomot; először a legerősebb megfigyelt bizonyítékot használja.
Javítsa, ellenőrizze és dokumentálja
Változtasson meg egy változót, és alkalmazza a termékszabványt
Egyszerre egy korrekciót végezzen: cserélje ki az érintett tekercset, tisztítsa meg vagy ruházza fel a dokumentált görgőt, cserélje ki a sérült vezetőbetétet vagy javítsa ki a megerősített kimeneti érintkezőt. A többi beállítást tartsa stabilan. Futtassa le ugyanazt a szűrési mintát, és hasonlítsa össze közvetlenül a kiindulási részekkel.
Csak akkor zárja le a vizsgálatot, ha a megerősítő részek megfelelnek a vonatkozó felületi követelményeknek, és nem marad megmagyarázhatatlan nyom. Három-öt tiszta alkatrész rövid távú ellenőrzést biztosít, nem pedig annak bizonyítékát, hogy az időszakos hiba soha nem tér vissza. Növelje a megfigyelést, ha az eredeti probléma időszakos volt, vagy ha a termékleírás meghatározott ellenőrzési tervet ír elő.
Vezessen nyomon követhető karcolásnaplót
Másolja a következő mezőket az üzem karbantartási vagy minőségi nyilvántartásába. A rekordnak lehetővé kell tennie, hogy egy másik technikus reprodukálja az összehasonlítást anélkül, hogy a memóriára támaszkodna.
| Rekordcsoport | Kötelező mezők kitöltése |
|---|---|
| Gyártási identitás | Az összehasonlításhoz használt dátum, műszak, vonal, profil, alkatrészsor és gépbeállítások |
| A tekercs azonossága | A tekercs száma, hő vagy tétel, szállító, anyag, bevonat, vastagság és szélesség |
| Karcolás bizonyíték | Arc, élre hivatkozott hely, hossz, irány, ismétlődés és fényképszámok |
| Teszt és javítás | Gyanús zóna, állomás vagy komponens, változó megváltozott, művelet és technikus |
| Megerősítés | A megerősítő cikkszámok, a megfigyelt eredmény, a fennmaradó hiba és a nyomon követési tulajdonos |
Tekintse át a felhalmozott rekordokat állomás, alkatrész és tekercs tétel szerint. Hasonlítsa össze a számokat azzal, hogy az egyes állomások vagy tételek ténylegesen mennyi termelést futottak; a nyers számok önmagukban nem állapítanak meg hibaarányt. Tartsa meg az alapvonalat és a korrigált mintákat a naplóban, amíg a minőség-ellenőrzés be nem fejeződik, így a megoldatlan eset az utolsó megerősített megfigyeléstől kezdve folytatódhat.
GYIK
Hogyan mérhető a karcolás mélysége?
A szemrevételezés vagy a körömellenőrzés nem méri a mélységet. A roncsolásmentes ellenőrzéshez a minőségi személyzet értékelheti a kalibrált ceruzát vagy optikai felületprofilozási módszert, ahol a hozzáférés, a felületi visszaverődés és az érintetlen szomszédos referenciafelület megbízható leolvasást tesz lehetővé. A hagyományos bevonatvastagság-mérő nem méri közvetlenül a horony mélységét. A keresztmetszet, majd a mikroszkópos vizsgálat alkalmas lehet laboratóriumi elemzésre, de tönkreteszi a mintát, és ellenőrzött metszés- és mérési eljárást igényel.
Jöhet még szaggatott karcolás a gépből?
Igen. Időnként előforduló törmelék, változó érintkező, beragadt kimeneti görgő vagy lokális tekercs állapot csak egyes részeken okozhat nyomokat. Rögzítse a sebességet, a tekercs helyzetét, az állomás állapotát és az alkatrészek sorrendjét minden előfordulás körül, majd hasonlítsa össze a feltételeket, amikor a jel megjelenik és eltűnik.
Folytatni kell a gyártást az ismételt karcolás megerősítése után?
Különítse el a gyanús részeket az utolsó elfogadható ellenőrzéstől, és kövesse az üzem minőségmegőrzési folyamatát ahelyett, hogy a kész készletbe keverné őket. A gyártás folytatásához engedély szükséges a vonatkozó termék-nemmegfelelőségi eljárás szerint; azonnali leállítás szükséges, ha az őrzés, a gép állapota vagy a kezelő biztonsága érintett.
Mikor kell leállítani a hibaelhárítást és hívni a szakszervizt?
Állítsa le, ha a munka megköveteli a védőburkolat vagy a retesz kioldását, ellenőrizetlen kézi fogadást, tengely vagy csapágy szétszerelést, hengeres újraköszörülést, a dokumentált beállításon túli igazítást, vagy rendellenes vibráció, hő vagy zaj diagnosztizálását. Akkor is eszkalálódik, ha egy megerősített korrekció nem változtatja meg a kontrollált összehasonlítást; az ismételt ellenőrizetlen módosítások károsíthatják a profilt és elhomályosíthatják az eredeti bizonyítékot.
