مشین کی ایڈجسٹمنٹ سے نہیں بلکہ لگاتار بنائے گئے کئی حصوں سے شروع کریں۔ پر a گٹر رول بنانے والی مشین ، ایک سکریچ جو ایک ہی چہرے پر اور ایک ہی فیڈ کی سمت میں دہرائی جاتی ہے اس کی جانچ تین زونوں کو الگ کر کے کی جا سکتی ہے: کوائل، بنانے والے رولرز اور گائیڈز، اور رن آؤٹ یا اسٹیکنگ کا سامان۔ نیچے دیئے گئے ٹیسٹ مینٹیننس ٹیکنیشنز اور پروڈکشن سپروائزرز کو مشین کے نقصان کے ساتھ کنڈلی کی خرابی کو الجھائے بغیر رابطہ پوائنٹ کا پتہ لگانے میں مدد کرتے ہیں۔
ہر ایک موازنہ کے لیے ایک چھوٹا، مسلسل اسکریننگ کا نمونہ استعمال کریں—عام طور پر تین سے پانچ حصے—۔ یہ ایک پریکٹیکل شاپ چیک ہے، نہ کہ شماریاتی ثبوت یا پروڈکٹ کی تفصیلات میں سطح کی قبولیت کے معیار کا متبادل۔
کلیدی ٹیک ویز
- سب سے پہلے پیٹرن قائم کریں. ترتیب تبدیل کرنے سے پہلے چہرہ، سمت، مقررہ کنارے سے فاصلہ، لمبائی اور جزوی ترتیب ریکارڈ کریں۔
- ایک کنٹرول شدہ تبدیلی کے ساتھ کنڈلی کی جانچ کریں۔ اگر کوائل لاٹ تبدیلی کے بعد نشان غائب ہو جاتا ہے جبکہ سیٹنگز مستقل رہتی ہیں، اصل کوائل ممکنہ طور پر شراکت دار ہے۔ اگر یہ غیر تبدیل شدہ رہتا ہے، تو نیچے کی طرف جاری رکھیں.
- اندازہ لگانے کے بجائے نقشہ رولر رابطہ کریں۔ امیدوار کے اوپری، نچلے، سائیڈ یا کنارے سے رابطہ کرنے والے اجزاء کا معائنہ کریں اور صرف ایک مجاز حفاظتی طریقہ کار کے تحت ہم آہنگ مارکنگ مواد استعمال کریں۔
- آؤٹ پٹ ہینڈلنگ سے فارمنگ کو الگ کریں۔ ایک نشان جو محافظ متبادل رن آؤٹ انتظامات کے ساتھ غائب ہو جاتا ہے کسی میز، گائیڈ، سپورٹ یا اسٹیکر کے رابطے کی طرف اشارہ کرتا ہے۔
- جزوی بہتری کو متعدد ماخذ کے نتیجے کے طور پر سمجھیں۔ تصدیق شدہ رابطہ پوائنٹ کو درست کریں، پھر غلطی کو حل کرنے کا اعلان کرنے کے بجائے موازنہ کو دہرائیں۔
- ٹریس ایبل حصوں کے ساتھ بند کریں۔ تصدیقی حصوں کا برقرار رکھے ہوئے بیس لائن نمونوں سے موازنہ کریں اور کوائل کی شناخت، اسٹیشن، کارروائی اور نتیجہ ریکارڈ کریں۔
دہرائی جانے والی بیس لائن قائم کریں۔
سکریچ پوزیشن کو نشان زد کریں اور اس کی پیمائش کریں۔
عام معائنہ کے عمل کے ذریعے تیار شدہ حصے کو کھینچیں۔ مستقل روشنی کے تحت، سکریچ کے دونوں سروں کو مستقل پینٹ قلم یا ہٹانے کے قابل معائنہ لیبل سے نشان زد کریں جو سطح کو نقصان نہیں پہنچائے گا۔ ہر حصے پر ڈیٹم کے طور پر ایک ہی مقررہ کنارے کا استعمال کریں. اس کنارے سے سکریچ تک کا فاصلہ، اس کی لمبائی، پٹی کے سفر سے متعلق اس کی سمت اور چاہے وہ اوپری چہرے، نیچے کا چہرہ، سائیڈ دیوار یا کٹے کنارے پر ہو۔
اسی زاویے سے تصویریں لیں اور فریم میں حصہ نمبر شامل کریں۔ مقام اور لمبائی کے لیے سٹیل کا قاعدہ یا ٹیپ کافی ہے۔ اکیلے ظہور سکریچ گہرائی قائم نہیں کرتا. ہر ٹیسٹ کے بعد براہ راست موازنہ کے لیے بیس لائن حصوں کو رکھیں۔
| ریکارڈ فیلڈ | اسے کیسے ریکارڈ کریں | یہ کیوں اہم ہے۔ |
|---|---|---|
| حصہ کی ترتیب | لائن، تاریخ، شفٹ اور لگاتار حصہ نمبر | نشان کو ٹیسٹ رن سے جوڑتا ہے۔ |
| مقام | ایک ہی مقررہ کنارے سے چہرہ جمع فاصلہ، ملی میٹر میں | مختلف ڈیٹمز سے موازنہ کو روکتا ہے۔ |
| جیومیٹری | لمبائی، سمت اور اندازاً چوڑائی | ڈریگ لائن کو چھوٹے ہینڈلنگ سکف سے الگ کرنے میں مدد کرتا ہے۔ |
| مشاہدہ دہرائیں۔ | ہر اسکرین شدہ حصے پر موجود یا غیر حاضر؛ کسی بھی وقفہ کاری کے پیٹرن کو نوٹ کریں۔ | ظاہر کرتا ہے کہ حالت مستحکم ہے یا وقفے وقفے سے |
| تصویر کا حوالہ | حصہ اور کوائل شناخت کنندگان کے ساتھ تصویری نمبر | مشاہدے کو بعد میں قابل بازیافت بناتا ہے۔ |
ہر مشین پر یونیورسل ±1 ملی میٹر یا ±2 ملی میٹر قبولیت بینڈ نہ لگائیں۔ پیمائش کی قرارداد، لچکدار پروفائلز اور دستی مارکنگ کے طریقے مختلف ہیں۔ اگر پودے کو عددی تکرار کی حد کی ضرورت ہے تو، انہیں پیمائش کے اصل طریقہ اور مصنوعات کی ضروریات سے اخذ کریں۔ ابتدائی ترتیب کے لیے، مفید تفریق یہ ہے کہ آیا لگاتار حصے ایک ہی چہرہ، فیڈ کی سمت اور کنارے کا حوالہ دیتے ہوئے خطہ دکھاتے ہیں، یا نشانات تصادفی طور پر حرکت کرتے ہیں۔
ہینڈلنگ مارکس کو مسترد کریں۔
مشین کھولنے سے پہلے آخری فارمنگ اسٹینڈ کے بعد راستے کا معائنہ کریں۔ سامان بند ہونے کے بعد، ہر اس جگہ پر گرٹ، بے نقاب دھات، تیز دھاروں اور گھسے ہوئے پیڈز کو تلاش کریں جہاں ایک تیار شدہ حصہ اٹھایا، منتقل کیا گیا، اسٹیک یا بنڈل کیا گیا ہو۔ زیورات اور آلودہ دستانے بھی سطح کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ ٹیسٹ کے لیے مطلوبہ تحفظ کو ہٹانے کے بجائے سائٹ کے پی پی ای کے قوانین پر عمل کریں۔
| ہینڈلنگ پوائنٹ | معائنہ کیا کریں ۔ | کنٹرولڈ موازنہ کا |
|---|---|---|
| آپریٹر رابطہ | دستانے کی حالت اور انگوٹھیوں اور گھڑیوں پر سائٹ کے قوانین کی تعمیل | اسی ہینڈلنگ روٹ پر صاف، منظور شدہ دستانے استعمال کریں۔ |
| اسٹیکر بازو اور رک جاتا ہے۔ | گڑ، پہنے ہوئے پیڈ اور بے نقاب فاسٹنر | مشتبہ سے رابطہ کرنے سے پہلے اور بعد میں سنبھالے گئے حصوں کا موازنہ کریں۔ |
| پٹے اور بنڈلنگ کے اوزار | تیز پٹا کناروں اور کشیدگی کے تحت سخت رابطہ | بنڈل بنانے سے پہلے حصوں کا معائنہ کریں، پھر عام بنڈل قدم کے بعد |
| ریک اور ٹرانسپورٹ کی سطحیں۔ | دھاتی چپس، کھردرے ویلڈز اور غیر تعاون یافتہ رابطہ پوائنٹس | ایک تیار شدہ حصہ کو صاف، منظور شدہ سپورٹ پر رکھیں اور دوبارہ معائنہ کریں۔ |
| دستی منتقلی | گھسیٹنا، پارٹ ٹو پارٹ رگڑنا اور فرش سے رابطہ | لائن بند ہونے کے بعد، تیار شدہ حصوں کو عام راستے سے لے جائیں اور ان کا اچھوتے حصوں سے موازنہ کریں۔ |
ہینڈلنگ کے نشان اکثر پوزیشن یا سمت میں مختلف ہوتے ہیں کیونکہ لفٹوں کے درمیان رابطہ تبدیل ہوتا ہے۔ یہ ایک اشارہ ہے، عالمی اصول نہیں۔ بار بار چلنے والا مشین سے رابطہ کا نشان بھی وقفے وقفے سے ہو سکتا ہے، اس لیے نمونے کو برقرار رکھیں اور جب نتیجہ واضح نہ ہو تو ذیل میں زون ٹیسٹ کا استعمال کریں۔
مشین کو ایڈجسٹ کرنے سے پہلے کنڈلی کی جانچ کریں۔
ہینڈلنگ رابطوں، کناروں اور لپیٹوں کا معائنہ کریں۔
سب سے زیادہ خطرے والے رابطہ پوائنٹس کے ساتھ شروع کریں: لفٹنگ فورک، سی ہکس، کوائل گریبس، حفاظتی آستین اور کنارے کی مدد۔ اس رابطے کو دوبارہ استعمال کرنے سے پہلے بے نقاب دھات یا خراب پیڈ کو درست کرنے کی ضرورت ہے۔ پھر نقل و حمل کو پہنچنے والے نقصان کے لیے پیکیجنگ کا معائنہ کریں اور پلانٹ کے وصول کرنے کے طریقہ کار کے ذریعے متعین لائٹنگ کے تحت قابل رسائی پٹی کی سطح اور دونوں کناروں کا معائنہ کریں۔
| ترجیحی | معائنہ کا | فیصلہ اور ریکارڈ |
|---|---|---|
| 1 | لفٹنگ اور سپورٹ رابطے | خراب شدہ پیڈ یا بے نقاب دھات کو الگ کریں؛ رابطہ اور کنڈلی کی شناخت کی تصویر بنائیں |
| 2 | پیکیجنگ، پٹے اور جداکار | پیکیجنگ کو ضائع کرنے سے پہلے اثرات یا کھرچنے والے مقامات کو ریکارڈ کریں۔ |
| 3 | بے نقاب بیرونی لپیٹ اور پٹی کناروں | پٹی کے کنارے کے مقابلے میں نقشے کی کھرچیاں، گڑبڑ، دراڑیں اور کنارے کا نقصان |
| 4 | اندرونی لپیٹ جب بیرونی معائنہ یا پیداوار کا نمونہ پوشیدہ نقصان کی نشاندہی کرتا ہے۔ | پیک کھولنے کا منظور شدہ طریقہ استعمال کریں اور ریکارڈ کریں کہ مشاہدہ شدہ حالت کہاں تک جاری ہے۔ |
بیرونی یا اندرونی لپیٹوں کی ایک مقررہ تعداد یہ ثابت نہیں کر سکتی کہ کوائل عیب سے پاک ہے۔ کسی روکے ہوئے کوائل کو ڈھیلا کیے بغیر یا ہینڈلنگ کے لیے خطرہ پیدا کیے بغیر، یہ معلوم کرنے کے لیے کافی حد تک اجازت شدہ بے نقاب مواد کا معائنہ کریں کہ آیا حالت جاری ہے۔ سپلائر کے دعووں کے لیے، کوائل اور ہیٹ نمبرز، سپلائر، قابل رسائی پٹی کے ساتھ خرابی کی پوزیشن، تصاویر اور پیکیجنگ کی حالت ریکارڈ کریں۔
کوٹنگ کی شناخت کو اسی ریکارڈ میں رکھیں۔ جستی، ایلومینیم-زنک لیپت اور پہلے سے پینٹ شدہ سطحیں اسی طرح کے رابطے کے نقصان کو مختلف بنا سکتی ہیں، لیکن مرئیت کوٹنگ کے نقصان یا سنکنرن کی کارکردگی کا پیمانہ نہیں ہے۔ کوائل سپلائر کی کوٹنگ کے لیے مخصوص قبولیت اور صفائی کی ہدایات استعمال کریں۔ یہ مت سمجھو کہ ایک بصری شدت کا درجہ ہر مواد پر فٹ بیٹھتا ہے۔
ایک کنٹرول شدہ کوائل سویپ چلائیں۔
ایک ہی کام کے لیے مخصوص مواد، کوٹنگ، موٹائی اور چوڑائی کو مناسب رکھتے ہوئے مختلف لاٹ سے متبادل کوائل منتخب کریں۔ تبدیلی سے پہلے فارمنگ، فیڈنگ، سپیڈ اور کٹ آف سیٹنگز کو ریکارڈ کریں۔ صرف کنڈلی کو تبدیل کریں، پھر اسی اسکریننگ کے نمونے کو عام حفاظتی پروڈکشن سیٹ اپ کے تحت چلائیں اور پرزوں کو بیس لائن طریقہ سے نشان زد کریں۔
| مشاہدہ شدہ نتیجہ | کی تشریح | اگلی کارروائی |
|---|---|---|
| بنیادی نشان غائب ہو جاتا ہے۔ | اصل کنڈلی ممکنہ شراکت دار ہے۔ | کنڈلی کی شناخت اور نمونے دونوں کو محفوظ رکھیں؛ مشتبہ کنڈلی کا معائنہ کریں اور ریکارڈ کے ساتھ سپلائر سے رابطہ کریں۔ |
| پوزیشن، جیومیٹری اور تکرار غیر تبدیل شدہ ہیں۔ | کنڈلی کا واحد سبب ہونے کا امکان نہیں ہے۔ | رولر اور آؤٹ پٹ رابطہ ٹیسٹ جاری رکھیں |
| نشان چھوٹا یا کم بار بار ہو جاتا ہے | ایک سے زیادہ رابطے کے ذرائع موجود ہو سکتے ہیں۔ | کوائل کا نتیجہ برقرار رکھیں اور شواہد کو ری سیٹ کیے بغیر بہاو جاری رکھیں |
عالمی تبدیلی کے وقت یا ٹیسٹ کی لاگت کا اندازہ نہ لگائیں۔ لائن کے اصل لفٹنگ وسائل، ڈاؤن ٹائم اور استعمال شدہ مواد کو ریکارڈ کریں تاکہ اگلی تفتیش مقامی ڈیٹا سے منصوبہ بندی کی جا سکے۔
تشکیل دینے والے رولرس اور گائیڈز کا معائنہ کریں۔
مشین سے الگ تھلگ سطحوں کا معائنہ کریں۔
ٹاسک لائٹ، میگنیفائر، صاف لِنٹ فری کپڑا اور مخصوص رولر سطح کے لیے منظور شدہ کلینر استعمال کریں۔ داخلے سے باہر نکلنے تک اسٹیشن کے ذریعہ اسٹیشن کا معائنہ کریں۔ ڈینٹ، ابھرے ہوئے ہونٹ، سرایت شدہ ملبہ، کوٹنگ پک اپ، لیٹرل اسکورنگ اور خراب گائیڈ سطحوں کو تلاش کریں۔ صرف 'رولر خراب ہوا' لکھنے کے بجائے اسٹیشن اور رول پوزیشن کو ریکارڈ کریں۔
| لاگ فیلڈ | اندراجات استعمال کرنے کے لیے |
|---|---|
| مقام | اسٹیشن نمبر؛ اوپری، زیریں، سائیڈ رول یا ایج گائیڈ؛ آپریٹر یا ڈرائیو سائیڈ جہاں متعلقہ ہو۔ |
| مشاہدہ شدہ حالت | ڈینٹ، بڑھا ہوا نقصان، تعمیر، اسکورنگ، ڈھیلا جزو یا سطح کا بگاڑ |
| حصہ رشتہ | بیس لائن نمونوں پر مماثل چہرہ اور کنارے کا حوالہ دیا گیا مقام |
| ایکشن | صاف کریں، کپڑے پہنیں، تبدیل کریں یا ایڈجسٹ کریں جیسا کہ مشین کی دستاویزات کی اجازت ہے۔ |
| ٹریس ایبلٹی | تاریخ، ٹیکنیشن، تصویر اور تصدیقی حصہ نمبر |
قبولیت کے معیار کے طور پر عام 0.05 ملی میٹر نقصان کا اصول یا صوابدیدی رابطے کی چوڑائی کی حد کا استعمال نہ کریں۔ ایک مفید معائنہ ریکارڈ بتاتا ہے کہ کیا مشاہدہ کیا گیا، یہ کہاں پایا گیا اور کون سی مصنوعات کی ضرورت یا مینوفیکچرر کی حد فیصلے کو کنٹرول کرتی ہے۔
رولر مواد کی شناخت کریں اور اسے صاف کرنے یا ڈریسنگ کرنے سے پہلے ختم کریں۔ ہارڈ کروم، سیرامک لیپت اور پولیوریتھین سطحیں ایک ہی مرمت کے طریقہ کار میں شریک نہیں ہیں۔ مشین کی دستاویزات، کیمیائی حفاظتی ڈیٹا اور مطابقت کی ہدایات چیک کریں۔ ایک غیر مطابقت پذیر سالوینٹ یا کھرچنے والا رول کو نقصان پہنچا سکتا ہے اور ایک اور رابطہ مسئلہ پیدا کر سکتا ہے۔ صرف اسکریچ کو غائب کرنے کے لیے پٹی کے تناؤ یا رول کلیئرنس کو تبدیل کرنے سے گریز کریں، کیونکہ یہ تبدیلیاں ٹریکنگ اور تشکیل شدہ پروفائل کو بھی بدل سکتی ہیں۔
کلیئرنس، بیئرنگ پلے اور الائنمنٹ ٹولرنس کے لیے مشین مینوئل استعمال کریں۔ انٹری الائنمنٹ اور رولر کنڈیشن سمجھدار روٹین چیک ہیں، جبکہ شافٹ، بیئرنگ اور جیومیٹری چیک مینوفیکچرر کے مخصوص وقفہ سے اور تصدیق شدہ رابطہ کی خرابی کے بعد ہوتے ہیں۔ اصل مضمون کی عام ماہانہ اور سہ ماہی حدود کو ان ہدایات کی جگہ نہیں لینا چاہیے۔
رابطہ کا نقشہ بنانے کے لیے مارکنگ میٹریل کا استعمال کریں۔
رولر میٹریل اور پٹی کوٹنگ کے لیے منظور شدہ لے آؤٹ فلوڈ یا مارکنگ کمپاؤنڈ کا انتخاب کریں۔ اسے صرف فراہم کنندہ کی ہدایت کے مطابق لاگو کریں۔ ایک فلم جو بہت موٹی ہے وہ رابطے کے پیٹرن کو دھندلا اور غیر واضح کر سکتی ہے۔ مشین کے مجاز گارڈڈ انچنگ یا مینٹیننس موڈ کا استعمال کریں، اہلکاروں کے ساتھ نپ پوائنٹس صاف ہوں۔ اگر لائن کے پاس یہ مشاہدہ کرنے کا کوئی محفوظ طریقہ نہیں ہے، تو چلتے ہوئے رول کی طرف پہنچنے کے بجائے کوالیفائیڈ سروس کو روکیں اور بندوبست کریں۔
ٹیسٹ کے بعد پیٹرن پڑھیں. ایک مسح شدہ علاقہ رابطے کو ظاہر کرتا ہے۔ ایک الگ لائن جو بیس لائن سکریچ کے ساتھ سیدھ میں ہوتی ہے امیدوار اسٹیشن کی شناخت میں مدد کرتی ہے۔ اوپری چہرے کا نشان اوپری رابطوں کی طرف توجہ دیتا ہے، نیچے کے چہرے کا نشان نیچے والے رابطوں کی طرف، اور سائیڈ رولز اور گائیڈز کی طرف یا کنارے کے نشانات۔ یہ ابتدائی مفروضے ہیں، کیونکہ منتقل شدہ ملبہ یا کوئی اور بہاو رابطہ اسی طرح کا نتیجہ پیدا کر سکتا ہے۔
اکیلے دہرائی جانے والی گنتی خراب رولز کی تعداد کی نشاندہی نہیں کرتی ہے۔ دہرانے کا وقفہ مؤثر رول قطر، فیڈ فاصلہ، پرچی، کٹ آف کی لمبائی اور رابطہ پوائنٹس کی تعداد پر منحصر ہے۔ اس محدود مفروضے کے تحت کہ ایک رول ہر انقلاب پر ایک بار بغیر پرچی کے پٹی کو نشان زد کرتا ہے، پٹی کے ساتھ وقفہ کاری تقریباً π × مؤثر رول قطر ہوگی ۔ اس حساب کو صرف اسکریننگ موازنہ کے طور پر استعمال کریں اور فیڈ کی اصل شرائط کی تصدیق کریں۔
تصدیق شدہ جزو کو اس کے دستاویزی طریقہ کار کے مطابق صاف کرنے، ڈریسنگ کرنے یا تبدیل کرنے کے بعد، اسی اسکریننگ کے نمونے کو چلائیں اور اسے برقرار رکھے ہوئے بنیادی حصوں سے موازنہ کریں۔ اگر لائن باقی ہے تو، ایک اور ایڈجسٹمنٹ کرنے سے پہلے رابطہ میپنگ کو دہرائیں۔
رن آؤٹ اور اسٹیکنگ رابطوں کو چیک کریں۔
آخری فارمنگ اسٹینڈ کے بعد ہر سطح کا معائنہ کریں۔
متعلقہ آلات کو الگ تھلگ کرکے، آؤٹ پٹ رولرز، سائیڈ گائیڈز، ٹرانزیشن پلیٹس، سپورٹ، اسٹاپس، اسٹیکر پیڈ، سکشن کپ، کلیمپ، کنویئر جوائنٹس اور بنڈلنگ رابطوں کا جائزہ لیں۔ ایمبیڈڈ گرٹ، پہنے ہوئے ڈھانچے، کھردرے کناروں اور ڈھیلے بندھنوں کو تلاش کریں۔ ان حصوں پر کانٹیکٹ بینڈز کا پینل پر موجود سکریچ لوکیشن سے موازنہ کریں۔
| اجزاء کے | معائنہ کا فوکس | ریکارڈ |
|---|---|---|
| آؤٹ پٹ رولرس اور بیرنگ | ایک منظور شدہ الگ تھلگ چیک کے تحت سطح کا نقصان، تعمیر اور غیر معمولی گردش | پوزیشن اور مشاہدہ مزاحمت یا نقصان |
| رہنما اور منتقلی کی معاونت | کناروں سے رابطہ کریں، نالیوں کو پہنیں اور پینل رگڑیں۔ | پیمائش شدہ حالت اور مماثل پینل کا چہرہ |
| اسٹاپس اور اسٹیکر رابطے | پھٹے ہوئے پیڈ، بے نقاب دھات اور خراب شدہ سکشن کپ یا کلیمپ | اجزاء کا شناخت کنندہ اور تصویر |
| کنویئر اور بنڈلنگ سطحیں۔ | بیلٹ کے جوڑ، چپس، پٹے کے رابطے اور پارٹ ٹو پارٹ رگڑنا | رابطہ پوائنٹ اور جب یہ حصہ کو چھوتا ہے۔ |
سٹریٹ ایج، فیلر گیج یا لیول کا استعمال کریں جیسا کہ دیکھ بھال کے طریقہ کار میں بیان کیا گیا ہے، اور اصل قدم، گیپ اور الائنمنٹ ریڈنگ کو ریکارڈ کریں۔ مشین بنانے والے کی رواداری کے ساتھ ان کا موازنہ کریں۔ ایک عالمگیر 0.5 ملی میٹر اونچائی کی حد یا 1 ملی میٹر گائیڈ گیپ کی حد مختلف گٹر پروفائلز اور لائنوں میں قابل دفاع نہیں ہے۔
گارڈڈ متبادل آؤٹ پٹ ٹیسٹ استعمال کریں۔
ٹیسٹ کا مقصد مشتبہ آؤٹ پٹ رابطے کو ہٹانا ہے جبکہ فارمنگ سیٹنگز کو کوئی تبدیلی نہیں کی جاتی ہے۔ مجاز اہلکاروں کو چاہیے کہ وہ کم رفتار، حفاظتی انتظامات کا انتخاب کریں یا لائن کو الگ تھلگ رکھنے کے دوران صاف، غیر نقصان دہ متبادل سپورٹ انسٹال کریں۔ لائن کے کام کرنے کے دوران ڈرائیو کو منقطع نہ کریں، سپورٹ کو ہٹائیں یا دستی طور پر پینل کیچ نہ کریں۔ تیز رفتار پیداوار کے لیے انجنیئرڈ ٹیسٹ کے طریقے کی ضرورت ہوتی ہے، نہ کہ ہاتھ سے وصول کرنے کے لیے۔
ایک ہی اسکریننگ کا نمونہ چلائیں اور پوزیشن، جیومیٹری اور تکرار کا عام رن آؤٹ نمونوں سے موازنہ کریں۔ اگر نشان صرف متبادل انتظام کے تحت غائب ہو جائے تو، ہٹائے گئے رابطے کے راستے کا معائنہ کریں۔ اگر اس میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے تو، کوائل اور فارمنگ زون کے ثبوت پر واپس جائیں۔ ایک چھوٹا یا کم بار بار نشان اس بات کی نشاندہی کرتا ہے کہ آؤٹ پٹ پاتھ ایک شراکت دار ہو سکتا ہے۔ اسے درست کریں اور تفتیش کو بند کرنے سے پہلے دوبارہ ٹیسٹ کریں۔
اگلا ٹیسٹ منتخب کریں۔
- کیا کوئی قابل استعمال بیس لائن پیٹرن ہے؟ اگر نہیں، تو ہینڈلنگ کا معائنہ کریں اور بہتر کنٹرول شدہ نمونے جمع کریں۔ اگر ہاں، تو پرزے برقرار رکھیں اور کوائل اور سیٹنگز کو ریکارڈ کریں۔
- کیا کنڈلی کا معائنہ یا تبادلہ کنڈلی کو متاثر کرتا ہے؟ کوائل یا ہینڈلنگ کے مسئلے کو درست کریں، پھر وہی موازنہ دہرائیں۔ اگر نتیجہ میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے، تو سیٹنگز کو درست رکھیں اور نیچے کی طرف بڑھیں۔
- کیا رولر یا گائیڈ کا رابطہ نشان سے ملایا جا سکتا ہے؟ امیدوار اسٹیشن کا معائنہ اور نقشہ بنائیں، ایک دستاویزی تصحیح کا اطلاق کریں اور دوبارہ ٹیسٹ کریں۔ دہرانے کے وقفے سے مدد مل سکتی ہے، لیکن اکیلے دوبارہ گننے سے یہ ثابت نہیں ہوتا ہے کہ کتنے رولز کو نقصان پہنچا ہے۔
- کیا فارمنگ زون کی جانچ پڑتال کے بعد نشان باقی رہتا ہے؟ ایک محافظ متبادل انتظام کے ساتھ عام آؤٹ پٹ ہینڈلنگ کا موازنہ کریں۔
- کیا بہتری صرف جزوی ہے؟ تصدیق شدہ تصحیح رکھیں، نمونوں کے دونوں سیٹ برقرار رکھیں اور بقیہ زونز کو ایک وقت میں ایک تبدیلی کی جانچ کریں۔
یہ آرڈر مکینیکل ایڈجسٹمنٹ کیے جانے سے پہلے آنے والے مواد کو مشین کے رابطے سے الگ کرتا ہے۔ جب رولر کو نظر آنے والا نقصان پہلے ہی نشان کی وضاحت کرتا ہو تو کنڈلی کو تبدیل کرنا کوئی اصول نہیں ہے۔ پہلے سب سے مضبوط مشاہدہ شدہ ثبوت استعمال کریں۔
درست کریں، تصدیق کریں اور دستاویز کریں۔
ایک متغیر کو تبدیل کریں اور پروڈکٹ کا معیار لاگو کریں۔
ایک وقت میں ایک تصحیح کریں: منسلک کوائل کو تبدیل کریں، دستاویزی رولر کو صاف کریں یا ڈریس کریں، خراب گائیڈ پیڈ کی تجدید کریں یا تصدیق شدہ آؤٹ پٹ رابطے کو درست کریں۔ دیگر ترتیبات کو مستحکم رکھیں۔ اسی اسکریننگ کا نمونہ چلائیں اور اس کا براہ راست بیس لائن حصوں سے موازنہ کریں۔
تفتیش کو صرف اس صورت میں بند کریں جب تصدیقی حصے قابل اطلاق سطح کی ضرورت کو پورا کریں اور کوئی غیر واضح نشان باقی نہ رہے۔ تین سے پانچ صاف حصے ایک مختصر مدت کی جانچ فراہم کرتے ہیں، اس بات کا ثبوت نہیں کہ وقفے وقفے سے خرابی کبھی واپس نہیں آئے گی۔ مشاہدے میں اضافہ کریں جب اصل مسئلہ وقفے وقفے سے تھا یا جب مصنوع کی تفصیلات کو ایک متعین معائنہ پلان کی ضرورت ہوتی ہے۔
ٹریس ایبل سکریچ لاگ رکھیں
مندرجہ ذیل فیلڈز کو پلانٹ کی دیکھ بھال یا کوالٹی ریکارڈ میں کاپی کریں۔ ریکارڈ کو کسی دوسرے ٹیکنیشن کو میموری پر بھروسہ کیے بغیر موازنہ دوبارہ پیش کرنے دینا چاہیے۔
| ریکارڈ گروپ | مطلوبہ فیلڈز |
|---|---|
| پیداوار کی شناخت | موازنہ کے لیے استعمال ہونے والی تاریخ، شفٹ، لائن، پروفائل، حصہ کی ترتیب اور مشین کی ترتیبات |
| کنڈلی کی شناخت | کنڈلی نمبر، گرمی یا لاٹ، سپلائر، مواد، کوٹنگ، موٹائی اور چوڑائی |
| سکریچ ثبوت | چہرہ، کنارے کا حوالہ دیا گیا مقام، لمبائی، سمت، تکرار اور تصویر کے نمبر |
| جانچ اور اصلاح | مشتبہ زون، اسٹیشن یا جزو، متغیر تبدیل، ایکشن اور ٹیکنیشن |
| تصدیق | تصدیقی حصہ نمبر، مشاہدہ شدہ نتیجہ، بقیہ عیب اور فالو اپ مالک |
اسٹیشن، اجزاء اور کوائل لاٹ کے ذریعہ جمع شدہ ریکارڈ کا جائزہ لیں۔ شماروں کا موازنہ کریں کہ ہر سٹیشن یا لاٹ اصل میں کتنی پروڈکشن چلا۔ صرف خام شمار ہی خرابی کی شرح قائم نہیں کرتے ہیں۔ معیار کا جائزہ مکمل ہونے تک بیس لائن اور درست کیے گئے نمونوں کو لاگ کے ساتھ رکھیں تاکہ آخری تصدیق شدہ مشاہدے سے حل نہ ہونے والا معاملہ جاری رہ سکے۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سکریچ کی گہرائی کیسے ناپی جا سکتی ہے؟
بصری گریڈ یا ناخن کی جانچ گہرائی کی پیمائش نہیں کرتی ہے۔ غیر تباہ کن جانچ کے لیے، معیاری اہلکار کیلیبریٹڈ اسٹائلس یا آپٹیکل سطح کی پروفائلنگ کے طریقہ کار کا جائزہ لے سکتے ہیں جہاں تک رسائی، سطح کی عکاسی اور ایک برقرار ملحقہ حوالہ سطح قابل اعتماد پڑھنے کی اجازت دیتی ہے۔ ایک روایتی کوٹنگ موٹائی گیج براہ راست نالی کی گہرائی کی پیمائش نہیں کرتا ہے۔ مائیکروسکوپی کے بعد کراس سیکشننگ لیبارٹری تجزیہ کے لیے موزوں ہو سکتی ہے، لیکن یہ نمونے کو تباہ کر دیتی ہے اور اس کے لیے ایک کنٹرول شدہ سیکشننگ اور پیمائش کے طریقہ کار کی ضرورت ہوتی ہے۔
کیا اب بھی مشین سے وقفے وقفے سے خراش آ سکتی ہے؟
جی ہاں وقفے وقفے سے ملبہ، رابطہ بدلنا، چپکنے والا آؤٹ پٹ رولر یا مقامی کوائل کی حالت صرف کچھ حصوں پر نشانات پیدا کر سکتی ہے۔ رفتار، کنڈلی کی پوزیشن، اسٹیشن کی حالت اور ہر ایک واقعہ کے ارد گرد حصہ کی ترتیب کو ریکارڈ کریں، پھر نشان ظاہر ہونے اور غائب ہونے کے حالات کا موازنہ کریں۔
کیا بار بار سکریچ کی تصدیق کے بعد پیداوار جاری رہنی چاہیے؟
آخری قابل قبول معائنے سے مشتبہ حصوں کو الگ کریں اور پلانٹ کے کوالٹی ہولڈ کے عمل کی پیروی کریں بجائے ان کو تیار شدہ اسٹاک میں ملا دیں۔ مسلسل پیداوار کے لیے قابل اطلاق پروڈکٹ غیر موافقت کے عمل کے تحت اجازت درکار ہوتی ہے۔ حفاظت، مشین کی حالت یا آپریٹر کی حفاظت متاثر ہونے پر فوری طور پر رکنا ضروری ہے۔
ٹربل شوٹنگ سٹاپ اور کوالیفائیڈ سروس کب کال کی جائے؟
جب کام کو گارڈ یا انٹر لاک ہار، بے قابو دستی وصولی، شافٹ یا بیئرنگ کو جدا کرنے، رول ری گرائنڈنگ، دستاویزی ایڈجسٹمنٹ سے آگے سیدھ، یا غیر معمولی کمپن، حرارت یا شور کی تشخیص کی ضرورت ہو تو رک جائیں۔ اس وقت بھی بڑھیں جب تصدیق شدہ تصحیح کنٹرول شدہ موازنہ کو تبدیل نہیں کرتی ہے۔ بار بار غیر تصدیق شدہ ایڈجسٹمنٹ پروفائل کو نقصان پہنچا سکتی ہے اور اصل ثبوت کو غیر واضح کر سکتی ہے۔
