Машина для виготовлення болтів фрикційного стабілізатора розділеного набору: вихідні дані та керівництво з контролю якості

Якщо ви виробляєте вироби для наземної підтримки, продуктивність ваших фрикційних стабілізаторів із розділеним набором залежить від двох речей: ефективності виробництва та стабільної якості. Ваша лінія формування валків повинна виробляти великі обсяги без шкоди для розмірів і технічних характеристик, яким повинен відповідати кожен болт.

У цьому посібнику пояснюється, як машина для виготовлення болтів фрикційного стабілізатора формує труби з пазами, ключові фактори, що впливають на продуктивність, а також необхідні перевірки якості від необробленої рулонної сталі до готового болта.

Що таке фрикційний стабілізатор із розділеним набором і чому важлива точність виробництва 

Спліт-набір являє собою трубчастий виріб з щілинною поверхнею і звуженою головкою. Немає розчину, смоли та механічної анкерної пластини, що утримує його на місці. Засув залишається на місці, оскільки він більший за отвір, крізь який він забитий, тому стиснення в пазу спричиняє радіальне тертя.

Це всі механізми процесу. Отже, це означає, що зовнішній діаметр труби, ширина щілини та рівномірність стінки – це більше, ніж прості специфікації на кресленні; вони є причиною, чому болт працює.

Ось частина, яка повинна привернути увагу кожного керівника підприємства:

• Труби меншого розміру : не створюють достатнього радіального тиску, і опір висмикуванню падає

• Трубки великого розміру : стійкі до вставлення, збільшують силу встановлення та можуть заклинити або деформуватися на шляху в отвір

• Нерівномірні проміжки між пазами : створюють слабкі точки вздовж довжини болта, де здатність утримувати різна

Жодне з перерахованого вище не можна відкинути як звичайну деталь виробництва. Це чіткий зв’язок між вашою точністю формування рулонів і безпекою стелі в підземній шахті. Тому кожен, хто купує це обладнання, цікавиться технологією формування валків, що стоїть за ним.

Як працює машина для виготовлення болтів з роздільним набором: виробничий процес 

Виробнича лінія фрикційного стабілізатора з розділеним набором є різновидом того самого процесу холодного формування, що використовується в металообробній промисловості, спеціально адаптованого для конічної труби з прорізами. Якщо ви дивилися на будь-який Перш ніж використовувати машину для формування труб , базова архітектура виглядатиме знайомою: рулон сталевої смуги поступово формується в трубчастий профіль, проходячи через серію формувальних клітей. 

Типова лінія проходить через такі етапи:

• Розмотування : сталева стрічка подається з котушки з контрольованим натягом

• Випрямлення : смуга випрямляється перед тим, як потрапити на станцію формування рулону, тому що будь-яка вигнутість буде проявлятися як дуга в готовій трубі

• Прогресивне формування рулонів : за допомогою кількох комплектів валків смуга скручується поетапно, щоб утворити циліндричний шматок із безперервним поздовжнім пазом

• Конусність і формування точки : провідний кінець трубки формується таким чином, що його можна вставити в просвердлений отвір

• Відрізання на необхідну довжину : безперервна труба відрізається до потрібної довжини болта

• Кінцева обробка : кільця, пластини або спеціальні кінцеві форми додаються відповідно до специфікацій болтів

Чому етап формування щілин є критичною станцією

Усі станції процесу важливі, але вихід і якість справді зустрічаються саме в контролі проміжків. Якщо ваші рулони не в хорошому стані або не відрегульовані на цій станції, ви будете виготовляти або труби, які навіть не пройдуть випробування на діаметр, або, що ще гірше, труби, які виглядатимуть чудово для візуального огляду, але будуть погано працювати, якщо їх вбити в скелю.

Добре підтримана волосінь із жорсткими допусками роликів — це те, що дозволяє вам бігати зі швидкістю, не жертвуючи ефективністю кріплення. Це той самий принцип, який керує критичною точністю Налаштування машини для холодного валкування в порівнянні з іншими конструкційними сталевими виробами: стадія формування встановлює межі як для пропускної здатності, так і для якості, і ви не можете купити дорогу, щоб обійти роликовий пакет, який погано обслуговується.

Результат: що визначає, скільки болтів може виготовити машина

Покупці завжди хочуть мати єдину цифру «болтів на годину». Чесна відповідь на це полягає в тому, що рівень продуктивності залежить від багатьох факторів, що діють разом, і єдиний спосіб розчаруватися в магазині — це вказати одну цифру продуктивності. 

Основні змінні

• Марка матеріалу та товщина : вища твердість і товщі сталеві листи займають більше часу для формування та створюють більше навантаження на ролики, обмежуючи досяжну швидкість лінії

• Цільовий діаметр і довжина болта : менші болти змусять вас нарізати більше болтів за хвилину, але за рахунок їх обробки та пакування після кожного циклу

• Кількість станцій формування : більше формувальних стендів забезпечує більш м’яке та точне формування, але кожен стенд додасть часу як на налаштування, так і на операції зміни

• Розмір котушки : більші котушки зменшать частоту зупинок лінії через заміну котушки, що має більш значний вплив на вашу продуктивність, ніж можна було б подумати

• Навички оператора та час переналаштування : зміна діаметра болта вимагає зміни роликів і напрямних і прямо пропорційна вашій щоденній кількості

Компроміс «Вихід проти якості».

Саме тут багато виробничих процесів йдуть не так. Швидкість лінії та фактично виготовлений продукт – це не одне й те саме.

Збільшення швидкості лінії понад те, що може впоратися з вашим контролем натягу, калібрування ролика та процесом формування конусності, не призведе до збільшення виробництва болтів; це лише призводить до збільшення кількості відходів і збільшення партій утиль. Трохи повільніша лінія, яка має жорсткі допуски, часто виробляє більше продукції, ніж швидша.

Подумайте про 'ефективну продукцію' як про хороші болти на годину, а не на необроблені метри смуги за хвилину. Це єдине переформатування змінює те, як ви повинні оцінювати будь-яку машину, чи то ваша власна лінія, чи то, яку ви купуєте у постачальника. Добре визначений лінія різання на довжину в поєднанні з належним чином відкаліброваною установкою для різання та розмотування має таке ж значення для вашої реальної пропускної здатності, як і самі формувальні кліті.

Фактори, які впливають на вихідне число

Контроль якості: розробка програми контролю якості для виробництва болтів з роздільною установкою

Цифри важливі лише в тому випадку, якщо болти, виготовлені в цеху, виконують свою функцію за призначенням. Контроль якості слід проводити ще до того, як сировина потрапить на вальці та через процес труб.

Контроль якості вхідних матеріалів

Саме тут можна запобігти більшості проблем із якістю, а не виявити їх. Перш ніж котушка наблизиться до лінії, їй потрібно:

• Перевірка сертифіката стану : перевірка того, що межа текучості, міцність на розрив і подовження відповідають запитаній марці.

• Перевірка поверхні : перевірка наявності іржі, окалини або нерівномірної товщини рулону по ширині.

• Перевірка розмірів : переконайтеся, що ширина та розмір стрічки відповідають калібруванню формувальної машини.

Подача котушки, що не відповідає специфікаціям, у правильно відкалібровану лінію все одно призводить до появи болтів, що не відповідають специфікаціям. Це невдача, яку легко запобігти, і дорога, щоб усунути її за течією.

Перевірки розмірів у процесі роботи

Поки лінія працює, хтось (або щось) має спостерігати:

• Зовнішній діаметр : визначається через певні проміжки часу або безперервно за допомогою лазерного/оптичного манометра, якщо таке обладнання доступне.

• Зазор і перекриття щілин : єдиний найважливіший вимір, пов’язаний із ефективністю тертя

• Товщина стінки : перевірена на однорідність по всій довжині труби.

• Прямолінійність : через те, що вигин трубки ускладнює процес введення.

• Кут конусності та довжина вістря : перевірено, щоб перевірити відповідність специфікаціям через збільшення зусилля вставлення під час поганого формування вістря.

Тестування механічних характеристик

Розміри свідчать про те, що труба має правильну форму. Тестування продуктивності показує, що він справді справляється зі своєю роботою.

• Випробування на радіальне навантаження : імітація введення в свердловину для підтвердження кріплення та утримуючої здатності, єдиний найважливіший тест для цього продукту.

• Випробування на розтягнення та міцність : проводяться на виробничих зразках, а не лише на вхідному матеріалі.

• Випробування сили введення : підтвердження сумісності зі стандартними установками для анкерного кріплення, які використовуються на місці.

• Випробування пружності щілини : підтвердження того, що трубка повернеться до свого нормального діаметра під час стиснення, оскільки саме так працює фрикційний анкер.

Покриття та контроль якості корозії

Якщо ваша лінія включає стадію цинкування або покриття, додайте:

• Перевірка товщини покриття : за допомогою магнітного або вихрового вимірювача

• Випробування сольовим туманом : проводите регулярний відбір проб, а не лише під час сертифікації

• Випробування на адгезію : щоб підтвердити, що покриття не відшаровується та не відшаровується під час транспортування та встановлення

Простежуваність партії та документація

І тут полягає різниця між підприємством-любителем і постачальником, якому довірили б свій бізнес шахти. Усі партії мають бути відстежуваними до числа нагрівання змійовика з даними випробування довжини, кінцевої форми та діаметра, введеними проти кожного номера партії.

Щоб ваші документи контролю якості відповідали відомим стандартам управління якістю, система управління якістю ISO 9001 є найпоширенішим довідковим стандартом, не означає заповнення форм заради форми. Саме так відділ закупівель може сертифікувати вашу продукцію, не відвідуючи шахту.

Поширені виробничі дефекти та як QC їх виявляє 

Навіть добре керована лінія час від часу спричиняє дефекти. Знання причини кожної з них означає, що ваша команда контролю якості може відстежити проблему до її джерела, а не просто відхиляти партію та рухатися далі.

Як оцінити машину для виготовлення болтів із роздільним набором перед покупкою 

Щоб вибрати машину для виготовлення болтів фрикційного стабілізатора з розділеним набором, потрібно більше, ніж порівнювати номінальні швидкості виробництва. Оцініть наведені нижче фактори, щоб визначити, чи може лінія забезпечити постійну продуктивність, якість і довгострокову ефективність роботи: 

• Перевірена виробнича потужність: перевірте фактичну продуктивність порівняно з теоретичною виробничою потужністю в умовах експлуатації, щоб побачити, чи може машина виробляти потрібну вам кількість.

• Інтегрована перевірка якості: переконайтеся, що доступна відповідна вбудована система забезпечення якості для виявлення та усунення проблем із розмірами та формою під час виробництва.

• Ефективність переналагодження: визначте час, необхідний для заміни болтів різного діаметру чи довжини або зміни матриць.

• Наявність інструментів і термін служби. Перевірте специфікації матриці та валика, а також термін служби, а також переконайтеся, що запасні частини доступні, щоб контролювати витрати на обслуговування та запобігати простоям.

• Документація щодо якості та відстеження: запитуйте зразки, звіти про гарантію якості та іншу документацію для перевірки відповідності розмірів продукції.

Висновок 

Вихід і контроль якості – це не дві окремі розмови на машині для виготовлення болтів з розділеним комплектом; це та сама розмова, яка розглядається з двох сторін. Допуски формувального стенду, стан валика та технологія перевірки, які визначають, наскільки швидко ви можете запускати лінію, є тими самими факторами, які визначають, чи будуть болти, що вириваються з неї, утримувати камінь.

Якщо ви зважуєте нове виробниче обладнання або плануєте посилити контроль якості на існуючій лінії, це допоможе обговорити ваш конкретний тоннаж, специфікацію болтів і цільові показники продуктивності з кимось, хто щодня працює з технологією формування валків. Ви можете зв’язатися з командою BMS через контактну сторінку або подивіться ширше лінійку машин для формування рулонів , щоб побачити, як однакова технологія формування, різання та різання застосовується до різних виробів з труб і профілів.

поширені запитання

Який вихід зазвичай може досягти машина для виготовлення болтів фрикційного стабілізатора?

Сучасна автоматизована машина для формування болтів із фрикційним стабілізатором має продуктивність від 5 до 10 одиниць за хвилину (тобто приблизно від 300 до 600 болтів за годину), яка змінюється залежно від ступеня автоматизації та довжини болта.

Який найважливіший тест контролю якості для болтів фрикційного стабілізатора?

Найважливішим випробуванням контролю якості (QC) для фрикційних стабілізаторів (включаючи роздільні комплекти) є випробування на висмикування на місці, яке передбачає перевірку фактичної здатності фрикційного кріплення болта до стінки свердловини.

Як допуск на щілини впливає на роботу болта під землею?

Допуск на зазор між щілинами використовується в підземних шахтах і тунельних роботах щодо відхилення від специфікацій щодо розміру щілини або отвору, просвердленого в опорному елементі сталевої поверхні (такому як купольна пластина, сітчаста стрічка або сталевий канал), порівняно з хвостовиком анкерного болта.

Чи може одна машина виготовляти кілька розмірів спліт-набору?

Одна машина для виробництва болтів фрикційного стабілізатора не може формувати різні діаметри розділених комплектів без зміни деяких компонентів машини.