பிளவு செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட் தயாரிக்கும் இயந்திரம்: வெளியீடு மற்றும் QC வழிகாட்டி

நீங்கள் தரை ஆதரவு தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்தால், உங்கள் பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்திகளின் செயல்திறன் இரண்டு விஷயங்களைப் பொறுத்தது: உற்பத்தி திறன் மற்றும் நிலையான தரம். ஒவ்வொரு போல்ட்டும் சந்திக்க வேண்டிய பரிமாணங்கள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளை சமரசம் செய்யாமல் உங்கள் ரோல்-ஃபார்மிங் லைன் அதிக அளவுகளை உருவாக்க வேண்டும்.

பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட் தயாரிக்கும் இயந்திரம் எவ்வாறு துளையிடப்பட்ட குழாய்களை உருவாக்குகிறது, உற்பத்தி வெளியீட்டை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகள் மற்றும் மூல எஃகு சுருள் முதல் முடிக்கப்பட்ட போல்ட் வரை தேவைப்படும் தர சோதனைகள் ஆகியவற்றை இந்த வழிகாட்டி விளக்குகிறது.

பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி என்றால் என்ன, ஏன் உற்பத்தி துல்லியம் முக்கியமானது 

ஸ்பிலிட் செட் என்பது துளையிடப்பட்ட மேற்பரப்பு மற்றும் குறுகலான தலையுடன் கூடிய ஒரு குழாய் தயாரிப்பு ஆகும். கூழ் ஏற்றம் இல்லை, பிசின் இல்லை, மற்றும் அதை நிலையில் வைத்திருக்கும் இயந்திர நங்கூரம் தட்டு இல்லை. அது இயக்கப்படும் துளையை விட பெரியதாக இருப்பதால் போல்ட் அப்படியே இருக்கும், எனவே ஸ்லாட்டில் உள்ள சுருக்கமானது ரேடியல் உராய்வை ஏற்படுத்துகிறது.

இவை அனைத்தும் செயல்முறைக்கு இருக்கும் இயக்கவியல். எனவே குழாயின் OD, ஸ்லாட் அகலம் மற்றும் சுவர் சீரான தன்மை ஆகியவை வரைபடத்தில் உள்ள எளிய விவரக்குறிப்புகளைக் காட்டிலும் அதிகம்; அவர்கள் தான் போல்ட் வேலை செய்வதற்கு முழு காரணம்.

ஒவ்வொரு ஆலை மேலாளரின் கவனத்தையும் ஈர்க்க வேண்டிய பகுதி இங்கே:

• சிறிய குழாய்கள் : போதுமான ரேடியல் அழுத்தத்தை உருவாக்காது, மேலும் இழுக்கும் எதிர்ப்பு குறைகிறது

• பெரிதாக்கப்பட்ட குழாய்கள் : செருகுவதை எதிர்க்கிறது, நிறுவல் சக்தியை அதிகரிக்கிறது, மேலும் துளைக்குள் செல்லும் வழியில் நெரிசல் அல்லது சிதைந்துவிடும்

• சீரற்ற ஸ்லாட் இடைவெளிகள் : போல்ட்டின் நீளத்தில் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்கவும், அங்கு வைத்திருக்கும் திறன் மாறுபடும்

மேற்கூறியவை எதுவும் வெறும் உற்பத்தி விவரம் என்று நிராகரிக்க முடியாது. இது உங்கள் ரோல்-உருவாக்கும் துல்லியத்திற்கும் நிலத்தடி சுரங்கத்தில் கூரையின் பாதுகாப்பிற்கும் இடையே ஒரு தெளிவான தொடர்பு. அதனால்தான் இந்த உபகரணத்தை வாங்கும் எவரும் அதன் பின்னால் உள்ள ரோல் உருவாக்கும் தொழில்நுட்பத்தில் ஆர்வமாக உள்ளனர்.

ஸ்பிலிட் செட் போல்ட் மேக்கிங் மெஷின் எப்படி வேலை செய்கிறது: உற்பத்தி ஓட்டம் 

பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்திக்கான உற்பத்தி வரிசையானது, உலோக உருவாக்கும் தொழில் முழுவதும் பயன்படுத்தப்படும் அதே குளிர் உருளை உருவாக்கும் செயல்முறையின் மாறுபாடாகும், இது குறிப்பாக துளையிடப்பட்ட, குறுகலான குழாய்க்கு ஏற்றது. நீங்கள் எதையாவது பார்த்திருந்தால் ட்யூப் ரோல் உருவாக்கும் இயந்திரத்திற்கு முன்பு, அடிப்படை கட்டமைப்பு நன்கு தெரிந்திருக்கும்: எஃகு துண்டுகளின் ஒரு சுருள் படிப்படியாக ஒரு குழாய் சுயவிவரமாக வடிவம் பெறுகிறது, அது தொடர்ச்சியான ஸ்டாண்டுகளை உருவாக்குகிறது. 

வழக்கமான வரி இந்த நிலைகளில் செல்கிறது:

• டீகோயில்​

• நேராக்குதல் : ரோல் உருவாக்கும் நிலையங்களுக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு துண்டு நேராக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் எந்த கேம்பரும் முடிக்கப்பட்ட குழாயில் வில்லாகக் காண்பிக்கப்படும்.

• முற்போக்கான ரோல் உருவாக்கம் : பல செட் ரோல்களைப் பயன்படுத்தி, தொடர்ச்சியான நீளமான ஸ்லாட்டுடன் ஒரு உருளைத் துண்டை உருவாக்க துண்டுகள் நிலைகளில் சுருட்டப்படுகின்றன.

• தட்டுதல் மற்றும் புள்ளி உருவாக்கம் : குழாயின் முன்னணி முனை உருவாகிறது, அது துளையிடப்பட்ட துளைக்குள் செருகப்படும்.

• வெட்டு-நீளம் : தொடர்ச்சியான குழாய் விரும்பிய போல்ட் நீளத்திற்கு வெட்டப்படுகிறது

• இறுதி முடித்தல் : மோதிரங்கள், தட்டுகள் அல்லது சிறப்பு இறுதி வடிவங்கள் போல்ட் விவரக்குறிப்புகளின்படி சேர்க்கப்படுகின்றன

ஸ்லாட்-உருவாக்கும் நிலை ஏன் முக்கியமான நிலையம்

செயல்முறையின் அனைத்து நிலையங்களும் முக்கியமானவை, ஆனால் வெளியீடு மற்றும் தரம் உண்மையில் சந்திக்கும் ஸ்லாட் இடைவெளி கட்டுப்பாடு இது. இந்த நிலையத்தில் உங்கள் ரோல்கள் நல்ல நிலையில் இல்லாமலோ அல்லது சரிசெய்யப்படாமலோ இருந்தால், விட்டம் சோதனையில் கூட தேர்ச்சி பெறாத குழாய்கள் அல்லது அதைவிட மோசமாக, காட்சி ஆய்வுக்கு நன்றாக இருக்கும் ஆனால் பாறையில் செலுத்தப்படும் போது குறைவான செயல்திறன் கொண்ட குழாய்களை உருவாக்குவீர்கள்.

இறுக்கமான ரோலர் சகிப்புத்தன்மையுடன் நன்கு பராமரிக்கப்படும் கோடு, ஆங்கரேஜ் செயல்திறனைத் தியாகம் செய்யாமல் வேகத்தில் ஓட உங்களை அனுமதிக்கிறது. துல்லியமான-முக்கியத்துவத்தை நிர்வகிக்கும் அதே கொள்கை இதுதான் மற்ற கட்டமைப்பு எஃகு தயாரிப்புகள் முழுவதும் குளிர் உருளை உருவாக்கும் இயந்திர அமைப்பு: உருவாக்கும் நிலை செயல்திறன் மற்றும் தரம் ஆகிய இரண்டிற்கும் உச்சவரம்பை அமைக்கிறது, மேலும் மோசமாக பராமரிக்கப்படும் ரோலர் ஸ்டேக்கை நீங்கள் வாங்க முடியாது.

வெளியீடு: ஒரு இயந்திரம் எத்தனை போல்ட்களை உருவாக்க முடியும் என்பதை எது தீர்மானிக்கிறது

வாங்குபவர்கள் எப்போதுமே ஒற்றை உருவத்தை விரும்புகிறார்கள், 'ஒரு மணி நேரத்திற்கு போல்ட்'. இதற்கு நேர்மையான பதில் என்னவென்றால், வெளியீட்டு நிலைகள் இணைந்து செயல்படும் பல காரணிகளைப் பொறுத்தது, மேலும் கடையில் ஏமாற்றமடைவதற்கான ஒரே வழி ஒரு வெளியீட்டு எண்ணிக்கையை வழங்குவதுதான். 

முக்கிய மாறிகள்

• மெட்டீரியல் தரம் மற்றும் தடிமன் : அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் தடிமனான எஃகு தாள்கள் உருளைகள் உருவாக அதிக நேரம் எடுக்கும்

• இலக்கு போல்ட் விட்டம் மற்றும் நீளம் : சிறிய போல்ட்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு அதிக போல்ட்களை வெட்டச் செய்யும், ஆனால் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் பிறகு அவற்றைக் கையாளும் மற்றும் பேக்கிங் செய்யும் செலவில்

• அமைக்கும் நிலையங்களின் எண்ணிக்கை : மேலும் உருவாக்கும் ஸ்டாண்டுகள் மிகவும் மென்மையான மற்றும் துல்லியமான வடிவமைப்பை வழங்குகின்றன, ஆனால் ஒவ்வொரு நிலைப்பாடும் அமைவு மற்றும் மாற்றுதல் செயல்பாடுகளுக்கு நேரத்தைச் சேர்க்கும்.

• சுருள் அளவு : பெரிய சுருள்கள் சுருள் மாற்றத்தின் காரணமாக வரியை நிறுத்தும் அதிர்வெண்ணைக் குறைக்கும், இது உங்கள் உற்பத்தித்திறனில் ஒருவர் நினைப்பதை விட குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

• ஆபரேட்டர் திறன் மற்றும் மாற்ற நேரம் : போல்ட் விட்டத்தை மாற்றுவதற்கு உருளைகள் மற்றும் வழிகாட்டிகளை மாற்றுவது அவசியம் மற்றும் உங்கள் அடையக்கூடிய தினசரி எண்ணிக்கைக்கு நேரடியாக விகிதாசாரமாகும்

அவுட்புட் வெர்சஸ் குவாலிட்டி டிரேட்-ஆஃப்

இங்குதான் பல உற்பத்தி செயல்முறைகள் தவறாக நடக்கின்றன. வரி வேகம் மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்படும் உண்மையான தயாரிப்பு ஒரே விஷயம் அல்ல.

உங்கள் டென்ஷன் கண்ட்ரோல், ரோலர் அளவுத்திருத்தம் மற்றும் டேப்பர் உருவாக்கும் செயல்முறை ஆகியவை கையாளக்கூடியதை விட வரி வேகத்தை அதிகரிப்பது போல்ட் உற்பத்தியை அதிகரிக்காது; இது அதிக கழிவுகள் மற்றும் அதிகரித்த குப்பைத் தொகுதிகளை மட்டுமே விளைவிக்கிறது. இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கும் சற்று மெதுவான கோடு, வேகமான ஒன்றை விட அதிகமான தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும்.

'பயனுள்ள வெளியீடு' என்பதை ஒரு மணி நேரத்திற்கு நல்ல போல்ட் என்று நினைத்துக் கொள்ளுங்கள், ஒரு நிமிடத்திற்கு ரே மீட்டர் ஸ்ட்ரிப் இல்லை. அந்த ஒற்றை மறுவடிவமைப்பு எந்த இயந்திரத்தையும் நீங்கள் எவ்வாறு மதிப்பிட வேண்டும் என்பதை மாற்றுகிறது, அது உங்கள் சொந்த வரியாக இருந்தாலும் அல்லது சப்ளையரிடமிருந்து நீங்கள் பெறுகிற ஒன்றாக இருந்தாலும் சரி. நன்கு குறிப்பிடப்பட்ட ஒழுங்காக அளவீடு செய்யப்பட்ட ஸ்லிட்டிங் மற்றும் டிகோயிலிங் செட்டப்புடன் இணைக்கப்பட்ட கட்-டு-லெங்த் லைன் என்பது உங்கள் உண்மையான செயல்திறனுக்கு எவ்வளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது.

உங்கள் வெளியீட்டு எண்ணை நகர்த்தும் காரணிகள்

தரக் கட்டுப்பாடு: ஸ்பிலிட் செட் போல்ட் உற்பத்திக்கான QC திட்டத்தை உருவாக்குதல்

கடை தளத்தில் தயாரிக்கப்பட்ட போல்ட்கள் அவற்றின் நோக்கம் கொண்ட செயல்பாட்டைச் செய்தால் மட்டுமே புள்ளிவிவரங்கள் முக்கியம். மூலப்பொருட்கள் உருளைகளுக்குள் நுழைவதற்கு முன்பே மற்றும் குழாய் செயல்முறை மூலம் தரக் கட்டுப்பாடு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

உள்வரும் பொருள் QC

இங்குதான் பெரும்பாலான தரமான பிரச்சனைகள் தடுக்கப்படுகின்றன, பிடிபடவில்லை. ஒரு சுருள் வரிக்கு அருகில் எங்கும் செல்லும் முன், அதற்கு இது தேவை:

• ஆலை சான்றிதழ் சரிபார்ப்பு : மகசூல் வலிமை, இழுவிசை வலிமை மற்றும் நீளம் ஆகியவை கோரப்பட்ட தரத்துடன் ஒத்துப்போகிறதா என்பதைச் சரிபார்த்தல்.

• மேற்பரப்பு ஆய்வு : அதன் அகலம் முழுவதும் துரு, அளவிடுதல் அல்லது சீரற்ற சுருள் தடிமன் இருப்பதை சரிபார்க்கிறது.

• பரிமாண சரிபார்ப்பு : துண்டு அகலம் மற்றும் அளவு ஆகியவை உருவாக்கும் இயந்திரத்தின் அளவுத்திருத்தத்துடன் பொருந்துகின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

ஸ்பெக்-ஆஃப்-ஸ்பெக் காயிலை சரியாக அளவீடு செய்யப்பட்ட கோட்டில் ஊட்டுவது இன்னும் ஸ்பெக்-க்கு வெளியே போல்ட்களை உருவாக்குகிறது. இது தடுக்க எளிதான தோல்வி மற்றும் கீழ்நோக்கி பிடிக்க விலையுயர்ந்த ஒன்றாகும்.

செயல்பாட்டில் உள்ள பரிமாண சோதனைகள்

வரி இயங்கும் போது, ​​யாராவது (அல்லது ஏதாவது) பார்த்துக் கொண்டிருக்க வேண்டும்:

• வெளிப்புற விட்டம் : குறிப்பிட்ட இடைவெளியில் அல்லது தொடர்ந்து லேசர்/ஆப்டிகல் கேஜ் மூலம் அத்தகைய உபகரணங்கள் இருந்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

• ஸ்லாட் இடைவெளி மற்றும் ஒன்றுடன் ஒன்று : உராய்வு செயல்திறனுடன் இணைக்கப்பட்ட மிக முக்கியமான ஒற்றை பரிமாணம்

• சுவர் தடிமன் : குழாயின் நீளம் முழுவதும் நிலைத்தன்மைக்காக சரிபார்க்கப்பட்டது.

• நேரான தன்மை : குழாயின் வளைவு செருகும் செயல்முறையை சிக்கலாக்குகிறது.

• கோணம் மற்றும் புள்ளி நீளம்

இயந்திர செயல்திறன் சோதனை

குழாய் சரியான வடிவம் என்று பரிமாணங்கள் கூறுகின்றன. செயல்திறன் சோதனை அது உண்மையில் அதன் வேலையைச் செய்யும் என்று கூறுகிறது.

• ரேடியல் சுமை சோதனை : நங்கூரம் மற்றும் வைத்திருக்கும் திறனை உறுதிப்படுத்த போர்ஹோல் செருகலை உருவகப்படுத்துதல், இந்தத் தயாரிப்புக்கான மிக முக்கியமான சோதனை.

• இழுவிசை மற்றும் மகசூல் சோதனை : உள்வரும் பொருள் மட்டுமின்றி, உற்பத்தி ரன் கூப்பன்களிலும் நடத்தப்படுகிறது.

• செருகும் விசை சோதனை : தளத்தில் பயன்படுத்தப்படும் நிலையான ராக் போல்டிங் ரிக்குகளுடன் இணக்கத்தன்மையை உறுதிப்படுத்துகிறது.

• ஸ்லாட் ஸ்பிரிங்-பேக் சோதனை : உராய்வு நங்கூரம் முதலில் செயல்படுவதால், சுருக்கப்படும்போது குழாய் அதன் இயல்பான விட்டத்திற்குத் திரும்பும் என்பதை நிரூபிக்கிறது.

பூச்சு மற்றும் அரிப்பு QC

உங்கள் வரியில் கால்வனைசிங் அல்லது பூச்சு நிலை இருந்தால், சேர்க்கவும்:

• பூச்சு தடிமன் சரிபார்ப்பு : காந்த அல்லது சுழல் மின்னோட்ட அளவைப் பயன்படுத்துதல்

• சால்ட் ஸ்ப்ரே சோதனை : சான்றிதழும் நேரத்தில் மட்டும் அல்ல, வழக்கமான மாதிரித் தேர்வில் இயங்கும்

• ஒட்டுதல் சோதனை : கையாளுதல் மற்றும் நிறுவலின் போது பூச்சு உரிக்கப்படாது அல்லது உரிக்கப்படாது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்

தொகுதி கண்டறியும் தன்மை மற்றும் ஆவணப்படுத்தல்

என்னுடைய தளங்கள் தங்கள் வணிகத்தை நம்பும் ஒரு பொழுதுபோக்கிற்கும் ஒரு சப்ளையருக்கும் உள்ள வித்தியாசம் இங்கே உள்ளது. ஒவ்வொரு தொகுதி எண்ணுக்கு எதிராகவும் உள்ளிடப்பட்ட நீளம், இறுதி வடிவம் மற்றும் விட்டம் கொண்ட சோதனைத் தரவுகளுடன் அனைத்து தொகுதிகளும் சுருள் வெப்ப எண்ணைக் கண்டறியக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும்.

அறியப்பட்ட தர மேலாண்மைத் தரங்களுடன் உங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டு ஆவணங்களைப் பெறுவது, ISO 9001 தர மேலாண்மை அமைப்பு மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் குறிப்புத் தரமாகும், இது படிவத்திற்காக படிவங்களை நிரப்புவது அல்ல. சுரங்கத் தளத்தைப் பார்வையிடாமலேயே கொள்முதல் துறை உங்கள் தயாரிப்புகளை சான்றளிக்க முடியும்.

பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடுகள் மற்றும் எப்படி QC அவற்றைப் பிடிக்கிறது 

நன்கு இயங்கும் கோடு கூட அவ்வப்போது குறைபாட்டை உருவாக்குகிறது. ஒவ்வொன்றும் எதனால் ஏற்படுகிறது என்பதை அறிந்துகொள்வது, உங்கள் QC குழுவானது, தொகுப்பை நிராகரித்துவிட்டுச் செல்வதற்குப் பதிலாக அதன் மூலத்திற்குச் சிக்கலைக் கண்டறிய முடியும்.

வாங்கும் முன் ஒரு பிளவு-செட் போல்ட் தயாரிக்கும் இயந்திரத்தை எவ்வாறு மதிப்பிடுவது 

ஒரு பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட்-தயாரிக்கும் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு மதிப்பிடப்பட்ட உற்பத்தி வேகத்தை ஒப்பிடுவதை விட அதிகமாக தேவைப்படுகிறது. வரியானது நிலையான வெளியீடு, தரம் மற்றும் நீண்ட கால இயக்கத் திறனை வழங்க முடியுமா என்பதைத் தீர்மானிக்க பின்வரும் காரணிகளை மதிப்பீடு செய்யவும்: 

• சரிபார்க்கப்பட்ட உற்பத்தி திறன்: இயந்திரம் உங்களுக்குத் தேவையான அளவை உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதைப் பார்க்க, செயல்பாட்டு நிலைமைகளின் கீழ் கோட்பாட்டு உற்பத்தி திறனுக்கு எதிராக உண்மையான உற்பத்தியை சோதிக்கவும்.

• ஒருங்கிணைந்த தர ஆய்வு: உற்பத்தியின் போது ஏற்படும் சிக்கல்களை பரிமாணத்தை கண்டறிந்து நீக்குவதற்கு போதுமான இன்-லைன் தர உத்தரவாத அமைப்பு உள்ளது என்பதை சரிபார்க்கவும்.

• மாற்றும் திறன்: வெவ்வேறு விட்டம் அல்லது நீளங்களின் போல்ட்களை மாற்ற அல்லது டைகளை மாற்றுவதற்குத் தேவையான நேரத்தைத் தீர்மானிக்கவும்.

• கருவி கிடைப்பது மற்றும் சேவை வாழ்க்கை: டை மற்றும் ரோலர் விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் சேவை வாழ்க்கை ஆகியவற்றை சரிபார்த்து, பராமரிப்பு செலவைக் கட்டுப்படுத்தவும் வேலையில்லா நேரத்தைத் தடுக்கவும் மாற்று பாகங்கள் உடனடியாகக் கிடைக்கின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

• தரம் மற்றும் கண்டறியக்கூடிய ஆவணங்கள்: உற்பத்தியின் பரிமாண நிலைத்தன்மையை சரிபார்ப்பதற்கான மாதிரிகள், தர உத்தரவாத அறிக்கைகள் மற்றும் பிற ஆவணங்களைக் கோருதல்.

முடிவுரை 

வெளியீடு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு என்பது பிளவு-செட் போல்ட்-மேக்கிங் மெஷினில் இரண்டு தனித்தனி உரையாடல்கள் அல்ல; இரண்டு கோணங்களில் பார்க்கும்போது ஒரே உரையாடல்தான். லைனை எவ்வளவு வேகமாக இயக்க முடியும் என்பதைத் தீர்மானிக்கும் ஸ்டான்ட் டாலரன்ஸ், ரோலர் நிலை மற்றும் ஆய்வுத் தொழில்நுட்பம் ஆகியவையே அதிலிருந்து வரும் போல்ட்கள் பாறையைத் தாங்குமா என்பதைத் தீர்மானிக்கும் அதே காரணிகளாகும்.

நீங்கள் புதிய உற்பத்தி உபகரணங்களை எடைபோடுகிறீர்கள் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள வரியில் QC ஐ இறுக்க விரும்பினால், அது தினசரி ரோல் உருவாக்கும் தொழில்நுட்பத்துடன் பணிபுரியும் ஒருவருடன் உங்கள் குறிப்பிட்ட டன், போல்ட் ஸ்பெக் மற்றும் வெளியீட்டு இலக்குகள் மூலம் பேச உதவுகிறது. மூலம் நீங்கள் BMS குழுவை அடையலாம் தொடர்பு பக்கம் அல்லது பரந்த பாருங்கள் ரோல் ஃபார்மிங் மெஷின் வரம்பில், வெவ்வேறு குழாய் மற்றும் சுயவிவர தயாரிப்புகளில் ஒரே மாதிரியான உருவாக்கம், பிளவு மற்றும் வெட்டும் தொழில்நுட்பம் எவ்வாறு பொருந்தும் என்பதைப் பார்க்கவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட் தயாரிக்கும் இயந்திரம் பொதுவாக என்ன வெளியீட்டை அடைய முடியும்?

ஒரு தற்கால தானியங்கு ஸ்பிலிட்-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட் உருவாக்கும் இயந்திரம் ஒரு நிமிடத்திற்கு 5 முதல் 10 உருப்படிகள் (அதாவது, ஒரு மணி நேரத்திற்கு சுமார் 300 முதல் 600 போல்ட்கள்) வெளியீட்டு வீதத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது ஆட்டோமேஷனின் அளவு மற்றும் போல்ட்டின் நீளத்தைப் பொறுத்து மாறுபடும்.

உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட்களுக்கான மிக முக்கியமான QC சோதனை என்ன?

உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட்களுக்கான மிக முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாடு (QC) சோதனையானது (பிளவு செட்கள் சேர்க்கப்பட்டுள்ளது) புல்-அவுட் சோதனை ஆகும், இது போர்ஹோல் சுவரில் போல்ட்டின் உண்மையான உராய்வு நங்கூரமிடும் திறனைச் சோதிப்பதை உள்ளடக்கியது.

ஸ்லாட் இடைவெளி சகிப்புத்தன்மை எவ்வாறு பூமிக்கடியில் போல்ட் செயல்திறனை பாதிக்கிறது?

ஸ்லாட் இடைவெளி சகிப்புத்தன்மை நிலத்தடி சுரங்கம் மற்றும் சுரங்கப்பாதை பணிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது ராக் போல்ட் ஷாங்குடன் ஒப்பிடும்போது ஒரு எஃகு மேற்பரப்பு ஆதரவு பொருளில் (டோம் பிளேட், மெஷ் ஸ்ட்ராப் அல்லது எஃகு சேனல் போன்றவை) துளையிடப்பட்ட ஸ்லாட் அல்லது கிளியரன்ஸ் துளையின் அளவு அடிப்படையில் விவரக்குறிப்புகளிலிருந்து விலகல் தொடர்பாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஒரு இயந்திரம் பல பிளவு தொகுப்பு அளவுகளை உருவாக்க முடியுமா?

ஒரு ஒற்றை பிளவு-செட் உராய்வு நிலைப்படுத்தி போல்ட் உற்பத்தி இயந்திரம் இயந்திரத்தின் சில கூறுகளை மாற்றாமல் வெவ்வேறு பிளவு-செட் விட்டம்களை உருவாக்க முடியாது.